新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：競爭在市場(chǎng)，競爭力在現場(chǎng)，做好現場(chǎng)管理是企業(yè)精益生產(chǎn)管理的重要內容。在精益生產(chǎn)實(shí)施過(guò)程中，運用到的現場(chǎng)管理方法有OJT、5S管理、目視化管理、現場(chǎng)改善和現場(chǎng)問(wèn)題解決方法。不少的企業(yè)通過(guò)運用這些工具，取得極大的進(jìn)步，下面我們一起去看看。

精益生產(chǎn)現場(chǎng)管理之現場(chǎng)改善

一、精益生產(chǎn)之現場(chǎng)OJT

現場(chǎng)OJT(On the Job Training)指的是現場(chǎng)指導。“師徒制”、“導師制”都是現場(chǎng)指導的有效機制，其核心的技巧在于清楚地理解現場(chǎng)OJT的培訓職責，科學(xué)運用OJT的四個(gè)階段與七個(gè)步驟。

可口可樂(lè )與寶潔的工廠(chǎng)都非常重視現場(chǎng)OJT，新進(jìn)的員工將由一個(gè)師傅級的員工帶領(lǐng)，直到他熟練掌握本崗位的全部操作要領(lǐng)?，F場(chǎng)OJT是為了快速培養熟練員工，在此基礎上進(jìn)行崗位輪換，則可以造就多技能員工。“一專(zhuān)多能”的員工可以提高生產(chǎn)效率，增加生產(chǎn)管理的靈活性，這是每一個(gè)現場(chǎng)管理者所追求的一線(xiàn)員工管理目標。

二、精益生產(chǎn)之現場(chǎng)5S管理

5S指的是整理、整頓、清掃、清潔與素養，在5S管理的核心是素養，所謂“始于素養，歸于素養”?，F場(chǎng)的整理、整頓、清掃與清潔相對容易做，尤其在生產(chǎn)的現場(chǎng)與辦公的現場(chǎng)，有各級干部在監督執行，總經(jīng)理通常不擔心做不好。難度最大的是素養的形成。

廣州本田汽車(chē)的工廠(chǎng)實(shí)施5S成效卓著(zhù)，可謂我們身邊活生生的例子，其心得在于管好工廠(chǎng)的“兩張口”，一個(gè)是“入口”，一個(gè)是“出口”，即工廠(chǎng)的員工餐廳與洗手間，這兩個(gè)地方最能反映員工的素養。

如果有機會(huì )到廣州本田工廠(chǎng)，你可以見(jiàn)到那里的員工餐廳明亮整潔，一塵不染，但沒(méi)有專(zhuān)職的清潔工。員工就餐前餐廳是什么樣，就餐結束后員工會(huì )自覺(jué)將它保持原樣，就餐中如有湯水、殘羹灑落，員工會(huì )立即清掃，保持清潔，所以員工就餐完畢離開(kāi)后，餐廳立即就重現之前的整潔狀態(tài)。洗手間也保持得十分清潔，甚至有些藝術(shù)的裝飾，可以說(shuō)不亞于五星級酒店的標準。

三、精益生產(chǎn)之現場(chǎng)目視管理

現場(chǎng)目視管理追求的是“透明化”，也即工廠(chǎng)的管理狀態(tài)一目了然，隨時(shí)看得見(jiàn)，有問(wèn)題可以立即發(fā)現，有效果也可以立即展現。許多工廠(chǎng)都在實(shí)施各種管理系統，系統的作用究竟如何，最好的做法就是在現場(chǎng)反映出來(lái)，所以說(shuō)目視管理也是檢驗系統運行成果的一種有效方法。

廣州高露潔的工廠(chǎng)在目視管理方面的做法值得借鑒。在車(chē)間入口的走道邊是生產(chǎn)績(jì)效的展示櫥窗，采用透明玻璃管與不同顏色的填料表示績(jì)效水平。在生產(chǎn)線(xiàn)的適當位置懸掛電子顯示屏，隨時(shí)反映生產(chǎn)效率與異常狀況，而在經(jīng)理的辦公間也有顯示終端，方便對生產(chǎn)現場(chǎng)實(shí)時(shí)監控。車(chē)間柱子上漂亮醒目的“外衣”，是公司產(chǎn)品的電視或平面廣告，當然，這些“衣服”會(huì )定期更換，好像在隨時(shí)提醒員工要關(guān)注客戶(hù)需求的變化。

四、精益生產(chǎn)之現場(chǎng)改善

現場(chǎng)改善最基本的做法是通過(guò)有效的流程分析，找出生產(chǎn)現場(chǎng)的損失與浪費，并努力將其衡量出來(lái);然后遵循PDCA的管理循環(huán)，制定并實(shí)施改善方案，持續地追求現場(chǎng)價(jià)值的最大化。

國外最經(jīng)典的案例是豐田汽車(chē)的工廠(chǎng)，在生產(chǎn)現場(chǎng)大力推行個(gè)別改善提案制度，實(shí)施現場(chǎng)改善，使得其制造過(guò)程的增值比高達30%，遠遠大于同業(yè)競爭對手。

五、精益生產(chǎn)之現場(chǎng)問(wèn)題解決方法

現場(chǎng)問(wèn)題解決方法按照PDCA的管理循環(huán)展開(kāi)，具體包括8個(gè)基本步驟，也有人將其歸納為現場(chǎng)問(wèn)題解決的8D法，這符合問(wèn)題解決的邏輯順序。8D法有利于群策群力，快速解決現場(chǎng)問(wèn)題。

福特汽車(chē)是全力推行8D法的領(lǐng)先企業(yè)，通用電氣以及其他許許多多的企業(yè)也通過(guò)在現場(chǎng)推行這一方法，全面調動(dòng)了員工參與的積極性，提高了工廠(chǎng)的質(zhì)量水平，降低了生產(chǎn)成本，確保了準時(shí)交貨，并為客戶(hù)提供了更加全面周到的服務(wù)。