近年來(lái)TPM推行已經(jīng)在全國大范圍開(kāi)展，特別是制造業(yè)工廠(chǎng)車(chē)間，精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司在這里所談的不針對任何對象，就談?wù)劷陙?lái)企業(yè)在TPM推行上的一些建議而已。

TPM管理推行

TPM是指全員生產(chǎn)性保全活動(dòng)，TPM工作是為了更好的落實(shí)設備工裝維護、管理工作，響應公司TPM小組推進(jìn)目標，形成全員參與的良好氛圍，切實(shí)做好設備、工裝日常保養、維護，減少或防止設備、工裝突發(fā)故障發(fā)生，保持和恢復設備、工裝精度和性能，提升設備、工裝狀態(tài)和管理水平，保持生產(chǎn)順利進(jìn)行。TPM的八大支柱是：個(gè)別改善、自主保全、專(zhuān)業(yè)保全、開(kāi)發(fā)管理、品質(zhì)保全、人才培養、事務(wù)改善、環(huán)境改善。

TPM活動(dòng)的6S是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。以6S為切入點(diǎn)，開(kāi)展TPM活動(dòng)。6S是TPM活動(dòng)的基礎，是TPM活動(dòng)的突破口；6S同樣要程序、規范管理：確定區域、人員、標準、周期、方法，并有檢查評估方案；6S中必然發(fā)現根源性的問(wèn)題——引入清除六源內容。TPM的尋找和清除“六源”活動(dòng)，“六源”為污染源、浪費源、故障源、缺陷源、事故危險源、清掃困難源。

公司開(kāi)展TPM自主保全活動(dòng)展開(kāi)的五大階段：

1）、初期清掃（清掃點(diǎn)檢）

2）、發(fā)生源、困難處的對策

3）、總點(diǎn)檢

4）、點(diǎn)檢效率化

5）、自主管理。

第一階段：初期清掃

1、初期清掃的目的：①以設備本體為中心的垃圾、塵埃、污染徹底排除。②防止強制劣化。③透過(guò)清掃找出潛在缺陷，并予顯現及處置。

2、經(jīng)由清掃接觸設備的各部位（看、摸），可發(fā)現部位的不良點(diǎn)有振動(dòng)、發(fā)熱、松動(dòng)、癥兆。

3、初期清掃的要求：①要將看得見(jiàn)和看不見(jiàn)的地方都清掃干凈；②對清掃工作要進(jìn)行規范化管理，制定清掃標準，并按標準實(shí)施清掃；③長(cháng)期堅持不懈，把清掃工作當作日常工作的一部分，持續實(shí)施。

4、對設備的清掃必需做到操作工人自己動(dòng)手，且進(jìn)行全面清掃，維修人員對清掃活動(dòng)進(jìn)行技術(shù)支持。

5、經(jīng)常為設備清掃是發(fā)現設備微小問(wèn)題和變化，從而預防大問(wèn)題、嚴重故障出現的最實(shí)用方法；

第二階段：發(fā)生源、困難處的對策

1、TPM第二階段的主要內容是發(fā)生源及困難部位改善對策。TPM第二階段的目的是：改善垃圾、污垢、污染的發(fā)生源，飛散的防止或清掃、加油、點(diǎn)檢的困難處所，以縮短清掃、加油、點(diǎn)檢時(shí)間和學(xué)習設備改善的思考方法，以提升實(shí)質(zhì)的效果。

2、清掃困難源指需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位等。

3、故障源指引起故障的設備外部和本身條件。

4、危險源指存在安全隱患的現場(chǎng)和設備狀況。

5、缺陷源指引起產(chǎn)品缺陷的設備問(wèn)題及環(huán)境因素。

6、浪費源指造成物、能、人工浪費的人-機系統因素和生產(chǎn)現場(chǎng)。

7、發(fā)生源及困難部位改善對策的作用：使操作員工更加熟悉自己的設備、改善設備的使用性能、一勞永逸，同類(lèi)污染現象不再發(fā)生、培養員工改善的意識和解決問(wèn)題的能力

8、發(fā)生源及困難部位改善對策的推進(jìn)要點(diǎn)：突破現狀，大家動(dòng)手；引入競爭，激發(fā)創(chuàng )意；維護成果，中層引導。

第三階段：總點(diǎn)檢

1、總點(diǎn)檢:是指對設備操作者在設備的自主保全方面提出更高的要求，要求操作者更深一層學(xué)習和掌握設備的結構、性能、運作原理，以求對設備進(jìn)行更加精細的點(diǎn)檢，消除潛在問(wèn)題，使設備回復到初始狀態(tài)的日常點(diǎn)檢活動(dòng)。

2、總點(diǎn)檢的作用：1降低設備的故障率；2清除設備的微缺陷；3全面提升員工的自主保全能力。

3、總點(diǎn)檢的重點(diǎn)在于測量設備的劣化程度并采取改進(jìn)措施，是對“事前預防”中遺漏的問(wèn)題和結果的“事后控制”活動(dòng)。主要是通過(guò)對操作者開(kāi)展設備點(diǎn)檢要素的針對性培訓教育，開(kāi)展專(zhuān)項點(diǎn)檢，提高員工專(zhuān)業(yè)能力的活動(dòng)。

4、設備故障源未納入點(diǎn)檢標準、未進(jìn)行設備點(diǎn)檢、點(diǎn)檢結果和實(shí)際不符視為不能保證設備的點(diǎn)檢效果。

第四階段：點(diǎn)檢效率化

1、點(diǎn)檢效率化是指：操作者經(jīng)過(guò)前四個(gè)階段的培訓與實(shí)踐,對自己操作的設備性能狀況已有了較深層次的理解,這時(shí)員工就有了自己發(fā)現問(wèn)題的能力,從操作者的角度重新審視前階段制定的清掃、總點(diǎn)檢標準，確認點(diǎn)檢項目進(jìn)行簡(jiǎn)單化和優(yōu)化已經(jīng)成為可能。在遵守前階段標準的基礎上進(jìn)行改進(jìn)，不斷完善、簡(jiǎn)化、優(yōu)化點(diǎn)檢的方法和項目的活動(dòng)就是點(diǎn)檢效率化。

2、點(diǎn)檢效率化的作用：完善點(diǎn)檢標準、提高點(diǎn)檢工作的效率和精度、減少點(diǎn)檢失誤、提高員工的改善技能、提高員工滿(mǎn)意度，降低設備故障、為員工自主管理打下基礎。

3、點(diǎn)檢效率化的推行的4個(gè)方面：1、點(diǎn)檢內容的完善、簡(jiǎn)化和優(yōu)化；2、點(diǎn)檢全面目視管理活動(dòng)的開(kāi)展；3、設備故障率的有效管理；4、點(diǎn)檢效率化改善工作的開(kāi)展。

4、創(chuàng )新目視化：除了規定的各類(lèi)儀表，液位，管路，各類(lèi)表格的目視化，員工在點(diǎn)檢過(guò)程中，運用自己的經(jīng)驗，做出能提高點(diǎn)檢效率，提高點(diǎn)檢精度的目視化內容。如：日常點(diǎn)檢項目的目視、故障源納入點(diǎn)檢項目后的目視等。

5、標準優(yōu)化：點(diǎn)檢標準和點(diǎn)檢表的修改周期是三個(gè)月，在檢查過(guò)程中，必須依照設備科長(cháng)判定的《點(diǎn)檢標準修訂意見(jiàn)書(shū)》上內容和點(diǎn)檢標準上的內容進(jìn)行檢查。對修訂的標準因未到修改周期，點(diǎn)檢表上可不體現，但現場(chǎng)必須按標準開(kāi)展，否按不合格評價(jià)。

第五階段：自主管理

1、自主保養管理活動(dòng)是以制造部門(mén)為中心的操作者的活動(dòng)。通過(guò)維持設備的基本條件（清掃、

注油、緊固）、遵守使用條件，根據總點(diǎn)檢來(lái)進(jìn)行劣化的復原，把“培養熟悉設備的工程師”作為目標，通過(guò)階段程序展開(kāi)教育、訓練和實(shí)踐的PDCA循環(huán)來(lái)實(shí)現，是操作者按照自己制定的基準來(lái)維持管理現場(chǎng)和設備的活動(dòng)就叫做自主管理。

2、自主點(diǎn)檢的目的是重新檢討清掃、加油點(diǎn)檢基準整理自主保全基準。為確實(shí)做到自主保全基準的維護管理,設備提升自主點(diǎn)檢作業(yè)的效率化與目視管理、防止措施等。

3、自主維護需要（1）強化初期清掃，鞏固后再開(kāi)始后續活動(dòng)；（2）開(kāi)展班組互檢和評比，車(chē)間抽檢相結合；（3）簡(jiǎn)化工作流程和表格，減少形式化；（4）激勵措施，調動(dòng)一線(xiàn)員工的積極性；（5）加強培訓，提高員工技能；（6）采取可視化的手段，減輕工作量；（7）開(kāi)展示范線(xiàn)和樣板機臺活動(dòng)。

（3）目視管理

1、利用形象直觀(guān)、色彩適宜的各種視覺(jué)感知信息來(lái)組織現場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，達到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的目的一種管理方法稱(chēng)為目視化管理。

2、目視管理是利用形象直觀(guān)、色彩適宜的各種視覺(jué)信息以及感知信息來(lái)組織現場(chǎng)生產(chǎn)活動(dòng)，以達到提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的一種管理方式。目視管理是看得見(jiàn)的管理，即能夠讓員工用眼看出工作的進(jìn)展狀況是否正常，并迅速地做出判斷和決策。

3、可視化管理的作用：使管理更加透明；讓管理更加簡(jiǎn)明；使潛在的問(wèn)題亮明。

4、應用目視化管理技術(shù)的目的是引導操作者正確行為，預防失誤操作。

5、目視化管理的好處：識別標識和地點(diǎn)、生產(chǎn)狀態(tài)、標準作業(yè)流程、業(yè)績(jì)信息、改變與改善。

6、看板管理的六大好處：明確管理狀況，營(yíng)造有形及無(wú)形的壓力，有利于工作的推進(jìn)、營(yíng)造競爭的氣氛、營(yíng)造現場(chǎng)活力的強有力手段、展示改善的過(guò)程，讓大家都能學(xué)到好的方法及技巧、展改善成績(jì)，讓參與者有成就感、自豪感、樹(shù)立良好的企業(yè)形象。

7、開(kāi)展全員可視化管理活動(dòng)需要

1）、設定目標、明確目的；

2）、建立開(kāi)展的組織、推選負責人；

3）、要有計劃，全面考慮和設計對象；

4）、確定可視化管理的項目；

5）、研究展開(kāi)的方法和表現的形式；

6）、按計劃，組織可視化活動(dòng)的實(shí)施；

7）、實(shí)施效果的追蹤、改進(jìn)和提高。

8、可視化管理工具有顏色、標簽、標牌、實(shí)物、看板、圖表、照片、電子媒體、燈箱等。

9、安全色分別是：紅色：表示禁止、停止藍色：表示指令綠色：表示提示黃色：表示警告

10、水蒸氣管道的顏色應為大紅色

11、空氣管道的顏色應為灰色

12、氮氣氣瓶應為黑色