一、精益布局規劃管理項目概述

布局規劃主要是研究工序之間、車(chē)間之間以及工廠(chǎng)整體的設備、工作臺、原材料、成品倉庫等配置的合理性，以達到整個(gè)生產(chǎn)系統的人流與物流暢通化、搬運最優(yōu)化、流程最優(yōu)化、效率最大化的目標。布局規劃應遵循以下六大原則：統一原則，最短距離原則，人流物流暢通原則，充分利用立體空間標準，安全滿(mǎn)意原則，靈活機動(dòng)原則。

二、精益布局規劃企業(yè)常見(jiàn)問(wèn)題

1.物料經(jīng)常大量堆積：功能分區不合理，物流距離遠，浪費大量的人力、物理，甚至導致工藝流程中斷。

2.生產(chǎn)區管理混亂：功能區滿(mǎn)足不了產(chǎn)能，導致現場(chǎng)凌亂。

3.物流混亂浪費高：通道規劃不合理，造成運輸路線(xiàn)長(cháng)、運輸作業(yè)難度大、運輸作業(yè)效率低。

4.倉庫混亂資金占比高：倉庫面積規劃不合理，造成一些倉庫經(jīng)常爆倉、另一些倉庫空空蕩蕩。

5.廠(chǎng)房利用率低：廠(chǎng)房公攤或租賃費用高，但內部有效利用率卻不高。

6.廠(chǎng)房總是不夠大：未對將來(lái)企業(yè)訂單的發(fā)展儲存空間。

三、精益布局規劃項目策略及措施

1.工藝流程梳理固化：對流程、質(zhì)量、工藝進(jìn)行梳理，固化流程，減少不必要浪費。

2.現場(chǎng)目視與培訓：精益標準化作業(yè)文件需要展現在崗位，及時(shí)培訓與驗收崗位掌握度。

3.統一標準表達：精益標準化作業(yè)基礎表達模板固化，每個(gè)部門(mén)按統一標準制定標準化作業(yè)文件。

4.標準化審核體系：建立嚴謹的精益標準化作業(yè)審核、下發(fā)、更新體系，新品開(kāi)發(fā)、崗位變化等審核機制。

5.生產(chǎn)作業(yè)改善：對現場(chǎng)重點(diǎn)突出問(wèn)題進(jìn)行改善，運用ECRS優(yōu)化，使操作崗位順暢、符合人機工程精益要求。

6.部門(mén)標準化組織建立：以精益標準化作業(yè)為課題，建立組織、固化職責，每個(gè)部門(mén)按標準梳理標準化作業(yè)文件。

四、精益布局規劃項目實(shí)施目標

1.改善和提高企業(yè)形象：整齊、清潔的工作環(huán)境，易于吸引顧客，讓顧客有信心；同時(shí)，由于口碑相傳，會(huì )成為其他公司的學(xué)習對象。

2.提高聯(lián)合工作效率：新工廠(chǎng)規劃合理與否，決定了生產(chǎn)效率的高低，管理水平和技術(shù)水平的聯(lián)合反應。

3.提高空間利用率：合理的產(chǎn)能需求，減少中轉停滯造成的場(chǎng)地浪費。

4.全面生產(chǎn)效率保障：掌握每個(gè)崗位的標準工時(shí)、產(chǎn)出，合理布局節約人員，為生產(chǎn)所需調整做好數據支撐。

5.全面質(zhì)量落地保障：產(chǎn)品質(zhì)量管控標準、要求、流程標準化作業(yè)體現，崗位便于執行落地、培訓學(xué)習和傳承。

6.符合企業(yè)QCDS經(jīng)營(yíng)：精益標準化作業(yè)是企業(yè)質(zhì)量、成本、效率、安全、交期的重要落地保障，企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的重要數據。

五、精益布局規劃企業(yè)測評系統

六、精益布局規劃項目實(shí)施內容

1.啟動(dòng)準備

①　項目啟動(dòng)準備材料清單

②　項目管理制度流程文件

③　項目管理看板設計制作

④　項目組織成立

⑤　項目組織成員職責定義

⑥　啟動(dòng)會(huì )議流程

⑦　項目啟動(dòng)大會(huì )

2.深度診斷

①　P/Q分析，確定代表型號產(chǎn)品

②　代表型號產(chǎn)品工藝流程、物料路線(xiàn)調查

③　代表型號系列歸類(lèi)導出

④　代表型號產(chǎn)品崗位作業(yè)錄像

⑤　各崗位作業(yè)浪費分析及作業(yè)時(shí)間導出

⑥　車(chē)間異常記錄安排及異常分析

⑦　代表型號物料配送調研

⑧　所有公轉輔具調研

⑨　物料配送方式及標準調研

⑩　瓶頸管理調研

3.方案設計

①　價(jià)值流程圖分析及繪制

②　連續流/單件流生產(chǎn)設計

③　布局場(chǎng)地、設備、通道、輔具….尺寸測繪

④　布局車(chē)間方案設計

⑤　齊套物料配送周期、配送路線(xiàn)、配送批量確定

⑥　齊套物料配送作業(yè)指導書(shū)制作

⑦　線(xiàn)邊倉場(chǎng)地、布局規劃

⑧　線(xiàn)邊倉配置清單

⑨　線(xiàn)平衡數據收集

⑩　線(xiàn)平衡調整方案

?　人機分配現狀分析

?　人機匹配方案制定

?　崗位技能訓練計劃

?　多能工技能訓練方案

?　作業(yè)浪費的識別

?　作業(yè)浪費改善方案

?　快速換?，F狀調研

?　工裝輔具信息收集

?　產(chǎn)品流轉瓶頸信息收集

?　瓶頸管理優(yōu)化方案

21　IE七大手法改善

22　ECRS改善

23　Andon系統

24　第二、第三方案設計

25　方案內部評審

26　整體解決方案

27　瓶頸工序信息收集

4.方案評審

①　方案初選

②　方案實(shí)施計劃匯編

③　高層匯報

5.方案實(shí)施

①　實(shí)施小組組織搭建

②　實(shí)施計劃預排

③　各崗位作業(yè)指導書(shū)制作（初版）

④　物資準備及確認

⑤　管控看板設計及制作

⑥　工裝輔具制作前置準備

⑦　物料配送區域規劃（對應到各崗位）

⑧　物料配送工具制作及齊套備料實(shí)施

⑨　線(xiàn)體試運營(yíng)

⑩　線(xiàn)體運營(yíng)問(wèn)題記錄（全員）

?　線(xiàn)體日總結檢討及問(wèn)題改善

?　產(chǎn)能目標設計及檢討

?　物料配送周期設計及小批量多頻次實(shí)施

?　每日項目推進(jìn)例會(huì )

6.標準化

①　作業(yè)流程標準化

②　配送作業(yè)標準化制定

③　作業(yè)流程標準化

④　員工技能評價(jià)考核履歷制定

⑤　員工技能等級看板管理

7.培訓教育

①　線(xiàn)體人員方案培訓

②　新版作業(yè)方案實(shí)踐練習

③　IE工業(yè)工程基礎知識

④　連續流/單件流培訓

⑤　柔性生產(chǎn)/單元線(xiàn)培訓

⑥　簡(jiǎn)易自動(dòng)化培訓

⑦　線(xiàn)平衡基礎知識

⑧　IE七大手法

⑨　SMED基礎知識

⑩　多能工培養培訓

8.項目總結

①　方案評價(jià)

②　項目成果驗收

③　長(cháng)效管理機制

④　項目總結

⑤　向后持續改善的建議