新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)（lean production）是麻省理工學(xué)院國際汽車(chē)項目（IMPV）專(zhuān)家對日本“豐田生產(chǎn)體系”的贊譽(yù)。

精準：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在合適的時(shí)間生產(chǎn)出市場(chǎng)上需要數量的急需產(chǎn)品（或下一工序急需的產(chǎn)品）；

收益：即所有的商業(yè)活動(dòng)都需要是有益的、有效的、經(jīng)濟的。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

精益生產(chǎn)是目前業(yè)內公認的最佳生產(chǎn)系統。

精益生產(chǎn)目標：

精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境追求“七個(gè)零 ”

①“零”轉產(chǎn)工時(shí)浪費(多品種混流生產(chǎn))

②“零”庫存(消減庫存)

③“零”浪費(全面成本控制)

④“零”不良(高品質(zhì))

⑤“零”故障(提高運轉率)

⑥“零”停滯(快速反應、短交期)

企業(yè)利潤公式：

售價(jià)=成本+利潤（計劃經(jīng)濟時(shí)）

售價(jià)-成本=利潤（市場(chǎng)經(jīng)濟時(shí)）

⑦“零”災害(安全第一)

意識變革：

取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀(guān)、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員

組織保障：

參與者（決策/經(jīng)營(yíng)/執行層）；“真偽”精益；公平績(jì)效考核體系；跟蹤與檢核

計劃與目標：

三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過(guò)率提高40%，貨期準時(shí)性提高60%。

執行與及時(shí)溝通：

保證項目各個(gè)階段的執行力；項目進(jìn)展及時(shí)與老板或高層溝通；項目人員之間及時(shí)溝通，保證信息共享

過(guò)程中問(wèn)題解決：

PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風(fēng)暴……

1）七大浪費--過(guò)量生產(chǎn)：

過(guò)量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(hù)(或下道工序)所需求的數量以及過(guò)早生產(chǎn)

過(guò)量生產(chǎn)表現形式：

物流阻塞

庫存、在制品增加

產(chǎn)品積壓

資金周轉率低

材料、零件過(guò)早取得

影響計劃彈性及生產(chǎn)系統的適應能力

原因

①人員過(guò)剩；

②設備過(guò)剩；

③生產(chǎn)浪費大；

④業(yè)務(wù)訂單預測錯誤；

⑥生產(chǎn)計劃不準確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統

b.實(shí)現單件流生產(chǎn)

c.快速換款

d.實(shí)施拉動(dòng)，看板生產(chǎn)

e.均衡化生產(chǎn)

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質(zhì)意識淡??；

②標準作業(yè)欠缺；

③人員技能低；

④品質(zhì)點(diǎn)設置錯誤；

⑤設備，模具造成的不良；⑥品質(zhì)制度不完善

對策

a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證

b.完善標準化作業(yè)制度

c.單件流生產(chǎn)模式

d.建立防錯機制

e.設備，模具定期保養

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生產(chǎn)線(xiàn)布置不當，物流混亂；

②設備配置、保養不當；

③生產(chǎn)計 劃安排不當；

④工序生產(chǎn)能力不平衡；

⑤材料未及時(shí)到位；

⑥管理控制點(diǎn)數過(guò)多；

⑦品質(zhì)不良

對策

a.采用均衡化生產(chǎn)（線(xiàn)平衡）

b.單件流生產(chǎn)

c.自動(dòng)化及設備保養加強

d.備用設備

e.實(shí)施目視管理

f.加強進(jìn)料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生產(chǎn)線(xiàn)配置不當；

②未均衡化生產(chǎn)；

③半成品放置區；

④生產(chǎn)計劃安排不當

對策

a.廠(chǎng)房精益布局

b.單件流生產(chǎn)

5）七大浪費--動(dòng)作

12種動(dòng)作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業(yè)動(dòng)作停止的浪費;

4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費;

5.拿的動(dòng)作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動(dòng)作之間沒(méi)有配合好的浪費;

9.不了解作業(yè)技巧的浪費;

10.伸背動(dòng)作的浪費;

11.彎腰動(dòng)作的浪費;

12.重復動(dòng)作的浪費。

原因

①作業(yè)流程配置不當

②無(wú)教育訓練

③設定的作業(yè)標準不合理

對策

a.一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成

b.生產(chǎn)線(xiàn)U型配置

c.標準作業(yè)之落實(shí)

d.動(dòng)作經(jīng)濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動(dòng)作訓練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業(yè)內容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標準化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設計適正化

b.作業(yè)內容的修正

c.治具改善及自動(dòng)化

d.標準作業(yè)的貫徹

7）七大浪費--庫存

過(guò)多的庫存會(huì )造成的浪費：

產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動(dòng)作，使先進(jìn)先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價(jià)值會(huì )減低，變成呆滯品；占用廠(chǎng)房、造成多余的工作場(chǎng)所、倉庫建設投資的浪費；造成無(wú)形的浪費。

過(guò)多的庫存會(huì )隱藏的問(wèn)題點(diǎn)：

沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場(chǎng)地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；容易出現呆滯物料。

原因

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生產(chǎn)，重視稼動(dòng)

④物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理

⑤提早生產(chǎn)

⑥無(wú)計劃生產(chǎn)

⑦客戶(hù)需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生產(chǎn)

d.生產(chǎn)流程調整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線(xiàn)換模

g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化

持續改善：

1）七大浪費--過(guò)量生產(chǎn)：

過(guò)量生產(chǎn)即生產(chǎn)超出客戶(hù)(或下道工序)所需求的數量以及過(guò)早生產(chǎn)

過(guò)量生產(chǎn)表現形式：

物流阻塞

庫存、在制品增加

產(chǎn)品積壓

資金周轉率低

材料、零件過(guò)早取得

影響計劃彈性及生產(chǎn)系統的適應能力

原因

①人員過(guò)剩；

②設備過(guò)剩；

③生產(chǎn)浪費大；

④業(yè)務(wù)訂單預測錯誤；

⑥生產(chǎn)計劃不準確

對策

a.建立顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統

b.實(shí)現單件流生產(chǎn)

c.快速換款

d.實(shí)施拉動(dòng)，看板生產(chǎn)

e.均衡化生產(chǎn)

2）七大浪費--不良改正

原因

①品質(zhì)意識淡??；

②標準作業(yè)欠缺；

③人員技能低；

④品質(zhì)點(diǎn)設置錯誤；

⑤設備，模具造成的不良；⑥品質(zhì)制度不完善

對策

a.提高品質(zhì)意識，做出“三不”品質(zhì)保證

b.完善標準化作業(yè)制度

c.單件流生產(chǎn)模式

d.建立防錯機制

e.設備，模具定期保養

f.推行7S制度

3）七大浪費--等待

原因

①生產(chǎn)線(xiàn)布置不當，物流混亂；

②設備配置、保養不當；

③生產(chǎn)計 劃安排不當；

④工序生產(chǎn)能力不平衡；

⑤材料未及時(shí)到位；

⑥管理控制點(diǎn)數過(guò)多；

⑦品質(zhì)不良

對策

a.采用均衡化生產(chǎn)（線(xiàn)平衡）

b.單件流生產(chǎn)

c.自動(dòng)化及設備保養加強

d.備用設備

e.實(shí)施目視管理

f.加強進(jìn)料控制

4）七大浪費--搬運

原因

①生產(chǎn)線(xiàn)配置不當；

②未均衡化生產(chǎn)；

③半成品放置區；

④生產(chǎn)計劃安排不當

對策

a.廠(chǎng)房精益布局

b.單件流生產(chǎn)

5）七大浪費--動(dòng)作

12種動(dòng)作上的浪費

1.兩手空閑的浪費；

2.單手空閑的浪費；

3.作業(yè)動(dòng)作停止的浪費;

4.作業(yè)動(dòng)作太大的浪費;

5.拿的動(dòng)作交替的浪費;

6.步行的浪費;

7.轉身角度太大的浪費;

8.動(dòng)作之間沒(méi)有配合好的浪費;

9.不了解作業(yè)技巧的浪費;

10.伸背動(dòng)作的浪費;

11.彎腰動(dòng)作的浪費;

12.重復動(dòng)作的浪費。

原因

①作業(yè)流程配置不當

②無(wú)教育訓練

③設定的作業(yè)標準不合理

對策

a.一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成

b.生產(chǎn)線(xiàn)U型配置

c.標準作業(yè)之落實(shí)

d.動(dòng)作經(jīng)濟原則的貫徹

e.加強教育培訓與動(dòng)作訓練

6）七大浪費--加工

原因

①工程順序檢討不足

②作業(yè)內容與工藝檢討不足

③模夾治具不良

④標準化不徹底

⑤材料未檢討

對策

a.工程設計適正化

b.作業(yè)內容的修正

c.治具改善及自動(dòng)化

d.標準作業(yè)的貫徹

7）七大浪費--庫存

過(guò)多的庫存會(huì )造成的浪費：

產(chǎn)生不必要的搬運、堆積、放置、找尋、防護處理等浪費的動(dòng)作，使先進(jìn)先出的作業(yè)困難；損失利息及管理費用；物品之價(jià)值會(huì )減低，變成呆滯品；占用廠(chǎng)房、造成多余的工作場(chǎng)所、倉庫建設投資的浪費；造成無(wú)形的浪費。

過(guò)多的庫存會(huì )隱藏的問(wèn)題點(diǎn)：

沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；設備能力及人員需求的誤判；對場(chǎng)地需求的判斷錯誤；產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；容易出現呆滯物料。

原因

①視庫存為當然

②設備配置不當或設備能力差

③大批量生產(chǎn)，重視稼動(dòng)

④物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理

⑤提早生產(chǎn)

⑥無(wú)計劃生產(chǎn)

⑦客戶(hù)需求信息未了解清楚

對策

a.庫存意識的改革

b.U型設備配置

c.均衡化生產(chǎn)

d.生產(chǎn)流程調整順暢

e.看板管理的貫徹

f.快速換線(xiàn)換模

g.生產(chǎn)計劃考慮庫存消化

為什么推行精益生產(chǎn)？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。