新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)又稱(chēng)精良生產(chǎn)，其中精表示精良、精確、精美；益表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。

在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車(chē)公司的生產(chǎn)方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產(chǎn)組織管理方式，稱(chēng)之為精益生產(chǎn)，以針對大量生產(chǎn)方式過(guò)于臃腫的弊病。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在大量生產(chǎn)中實(shí)現多品種和高質(zhì)量產(chǎn)品的低成本生產(chǎn)。

精益生產(chǎn)咨詢(xún)

一、精益生產(chǎn)的車(chē)間現場(chǎng)管理現狀

1986年，日本學(xué)者經(jīng)過(guò)長(cháng)時(shí)間研究，提出了5S管理方法，它是企業(yè)現場(chǎng)改善必須要完成的基本任務(wù)，對精益生產(chǎn)車(chē)間現狀管理改善具有指導意義。5S管理方法是通過(guò)對物進(jìn)行整理、整頓的現場(chǎng)管理活動(dòng)，這一方法在塑造企業(yè)形象、降低成本、改善現場(chǎng)條件等方面發(fā)揮巨大作用。

目前為止，我國的現場(chǎng)改善正處于起步階段，并沒(méi)有形成完整的體系，國內沿用日本的5S管理方法，并沒(méi)有進(jìn)行實(shí)質(zhì)的理論創(chuàng )新。如何進(jìn)行精益生產(chǎn)和現場(chǎng)管理改善，是我國急需解決的一個(gè)問(wèn)題。

二、精益生產(chǎn)方式概述

精益生產(chǎn)這種管理模式起源于二十世紀中期，由日本豐田公司發(fā)明，并且憑借著(zhù)這種生產(chǎn)管理模式，豐田公司獲得了巨額的經(jīng)濟效益，從而迅速崛起，使日本一躍成為第一汽車(chē)制造大國。

1、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)

精益生產(chǎn)的目標是零庫存、高柔性、零缺陷，以消除浪費為核心，生產(chǎn)以人文本，用最經(jīng)濟的方式進(jìn)行生產(chǎn)和制造。精益生產(chǎn)在降低不合格率、縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期等方面，具有巨大優(yōu)勢。

2、精益生產(chǎn)的優(yōu)點(diǎn)

精益生產(chǎn)所需人力資源少，新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)周期短，生產(chǎn)過(guò)程中導致的庫存量低，工廠(chǎng)占有空間范圍小，產(chǎn)品質(zhì)量缺陷低。

三、車(chē)間現場(chǎng)改善的影響

1、提高生產(chǎn)效率

車(chē)間現場(chǎng)進(jìn)行合理有效的改善，能夠提升企業(yè)的生產(chǎn)效率。

2、降低生產(chǎn)成本

車(chē)間現場(chǎng)的改善能夠降低企業(yè)的生產(chǎn)成本，這其中包括商品、物料、庫存等成本，還可以提高材料的利用率，改善產(chǎn)品原本的生產(chǎn)流程，使之達到優(yōu)化的效果。

3、提高產(chǎn)品質(zhì)量

產(chǎn)品質(zhì)量的提高也得益于車(chē)間現場(chǎng)的改善。

四、車(chē)間現場(chǎng)改善方法研究

1、我國企業(yè)存在的問(wèn)題

目前我國制造企業(yè)車(chē)間現場(chǎng)存在的問(wèn)題歸納起來(lái)，主要有以下五個(gè)方面：

第一，現場(chǎng)物料擺放不整齊，并且物料擺放隨意，影響員工走動(dòng)，進(jìn)而影響工作效率的提升。而且，物料隨意擺放，既占據了現場(chǎng)空間，同時(shí)也容易導致成品混雜，進(jìn)而產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題；

第二，現場(chǎng)的生產(chǎn)工序沒(méi)有固定的作業(yè)標準，隨意性大，對產(chǎn)品質(zhì)量無(wú)法保證。雖然現場(chǎng)的每一道工序都設有工序卡片，但卡片上多規定工作內容，并沒(méi)有相應的操作標準；

第三，車(chē)間現場(chǎng)環(huán)境較差，車(chē)間工作現場(chǎng)擺放雜物，環(huán)境不整潔，不單單給產(chǎn)品質(zhì)量造成影響，同時(shí)也影響著(zhù)員工的身心健康。

第四，人員多雜，配備不合理，生產(chǎn)技能單一。車(chē)間現場(chǎng)工人忙閑不均，配備不合理，嚴重的造成了資源的浪費；

第五，設備陳舊，布局不合理。有些制造企業(yè)的生產(chǎn)設備布局混亂，設備缺乏維修養護，設備陳舊，嚴重影響生產(chǎn)效率；

2、應有5S管理方法，進(jìn)行車(chē)間現場(chǎng)改善

第一，按照5S管理方法的整理原則，區分現場(chǎng)物品，進(jìn)行規劃處理，保證現場(chǎng)的干凈整潔；

第二，針對物品存放混亂問(wèn)題，在整個(gè)車(chē)間進(jìn)行定位擺放管理。根據生產(chǎn)的實(shí)際狀況，制定出定位圖，明確每一件物品的擺放位置，使擺放位置合理有序，不影響生產(chǎn)；

第三，針對工作內工具問(wèn)題，在車(chē)間內建立工具庫，確保工具擺放，使工具拿取方便，有利于生產(chǎn)工作進(jìn)行；

第四，增加現場(chǎng)管理力度，給員工適當的壓力和激勵，從而提升員工工作的積極性，促進(jìn)生產(chǎn)效率的提高。

3、5S管理實(shí)施效果及意義

5S管理經(jīng)過(guò)對車(chē)間現場(chǎng)的清理，讓現場(chǎng)面貌煥然一新，使車(chē)間的整體環(huán)境得到顯著(zhù)改善。通過(guò)5S管理，在對生產(chǎn)設備、現場(chǎng)環(huán)境、工人工作態(tài)度改善后，企業(yè)的生產(chǎn)效率也必然得到提升。

基于精益生產(chǎn)的車(chē)間5S管理有哪些問(wèn)題？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。