新益為精益生產(chǎn)管理咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production），簡(jiǎn)稱(chēng)“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。

精益生產(chǎn)管理是一種以客戶(hù)需求為拉動(dòng)，以消除浪費和不斷改善為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取成本和運作效益顯著(zhù)改善的一種全新的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強調客戶(hù)對時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為客戶(hù)帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，縮短生產(chǎn)周期，從而顯著(zhù)提高企業(yè)適應市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。精益生產(chǎn)管理就是控制浪費、降低成本的最有效的一種生產(chǎn)管理方式。

精益生產(chǎn)管理咨詢(xún)

一、汽車(chē)制造業(yè)生產(chǎn)系統中的弊端

1、基礎5S管理

基礎5S管理技術(shù)的應用推廣方面有待完善。很多企業(yè)并沒(méi)有充分利用5S管理；定置管理紊亂，目視管理不精確，沒(méi)有標識，消耗不必要的時(shí)間、精力找尋物品；管理、生產(chǎn)運作、作業(yè)標準及設備維護機制不完善，嚴重影響企業(yè)生產(chǎn)效益。

2、質(zhì)量管理方面

質(zhì)量監管系統包括部品、QC、自主檢測等不嚴密，浪費質(zhì)量資本；質(zhì)量的目視管理、預防工序、過(guò)后的成品改進(jìn)不過(guò)關(guān)；對產(chǎn)品質(zhì)量的相關(guān)數據進(jìn)行統計和分析不透辟，影響后期作業(yè)質(zhì)量提高。

3、生產(chǎn)運營(yíng)與生產(chǎn)現場(chǎng)

在生產(chǎn)運營(yíng)中，由于部分員工沒(méi)有更新生產(chǎn)理念，客戶(hù)訂單導向原則沒(méi)有得到高度重視；生產(chǎn)數據統計不嚴格，分析體系不科學(xué)，大大降低了企業(yè)績(jì)效評價(jià)的可靠性。

企業(yè)傳統的制造模式導致中間成品堆積，影響資金流動(dòng)速度，占用大面積生產(chǎn)空間；由于缺乏定期檢測，無(wú)法實(shí)時(shí)發(fā)現和彌補運營(yíng)中的漏洞，阻礙了企業(yè)的優(yōu)化發(fā)展；缺乏相同的操作標準，沒(méi)有加強員工操作的嚴謹性，導致產(chǎn)品質(zhì)量差。

二、精益生產(chǎn)技術(shù)

1、精益原則

精益生產(chǎn)尋求的是資源的最優(yōu)化利用，避免出現浪費資源卻無(wú)法生成價(jià)值的現象。因此，應當依據顧客的需求來(lái)明確有現實(shí)意義的價(jià)值，科學(xué)地辨別系統的價(jià)值流，并且促進(jìn)其改善。

精益生產(chǎn)作為一個(gè)工程，具有很強的系統性。只有對整個(gè)供應鏈的價(jià)值流進(jìn)行系統優(yōu)化，才能確保精益生產(chǎn)成功地實(shí)施。它的逐漸改進(jìn)與企業(yè)文化、職員素養等的完善息息相關(guān)。精益生產(chǎn)的原則便是避免浪費，節約資本，以便提高收益。因此，生產(chǎn)者有必要從精益生產(chǎn)理論出發(fā)，建構符合本身發(fā)展的支持系統，像組織扁平化和看板管理。

2、精益生產(chǎn)組織

優(yōu)化的組織體系是持續推進(jìn)精益生產(chǎn)的重要因素之一。這樣的組織體系，第一，高層的支持，第二，充足的資源供應。與規模制造模式相比，精益生產(chǎn)的發(fā)展通常需要突破組織和部門(mén)之間的嚴格界限。

在精益生產(chǎn)模式推廣發(fā)展的初期，為了有條不紊地開(kāi)展活動(dòng)，通常需要聘請一名有外部大腦的專(zhuān)職專(zhuān)家。當我們積累了足夠的經(jīng)驗并取得一定的發(fā)展成果后，我們應該選擇合適的內部人員來(lái)?yè)芜@個(gè)職位，實(shí)現長(cháng)期的可持續發(fā)展。

制定明確而現實(shí)的計劃，并按計劃進(jìn)行系統的檢查和跟蹤，以便實(shí)時(shí)發(fā)現和消除缺陷，保證項目的有序進(jìn)行。調動(dòng)和提高工人參與的積極性是精益生產(chǎn)的動(dòng)力來(lái)源。

通常，改善場(chǎng)地和平衡生產(chǎn)線(xiàn)會(huì )使一些企業(yè)實(shí)施裁員策略。但這樣會(huì )造成組織內部的不良氛圍，改善后的員工和其他人之間可能會(huì )產(chǎn)生矛盾和糾紛，甚至導致項目的終止。在這個(gè)問(wèn)題上，我們可以借鑒國外精益生產(chǎn)的優(yōu)秀例子，讓一些績(jì)效更好的前員工負責新項目或其他改進(jìn)項目，使他們在組織內實(shí)現更好的發(fā)展，同時(shí)最大限度地減少下崗或待崗人數。

一汽在應用和推廣精益生產(chǎn)技術(shù)以及推廣精益生產(chǎn)的過(guò)程中樹(shù)立了榜樣。根據精益生產(chǎn)的根本要求，一汽從各部門(mén)的實(shí)際情況出發(fā)，確立了實(shí)施精益生產(chǎn)方式的基本方向，明確了“四不、兩優(yōu)、一提高”的方針。“四無(wú)”是指生產(chǎn)無(wú)庫存、質(zhì)量無(wú)缺陷、設備不停產(chǎn)、資源不浪費。堅持以人為本的原則，形成良好的合作團隊，充分調動(dòng)員工積極參與組織管理和技術(shù)創(chuàng )新活動(dòng)，定期加強員工相關(guān)生產(chǎn)知識和技能的培訓。

三、精益現場(chǎng)

5S管理和可視化管理是企業(yè)發(fā)展精益生產(chǎn)模式的重中之重。然而，它們總是容易被忽視，在當前汽車(chē)制造業(yè)中的應用狀況并不好。大多數廠(chǎng)家還沒(méi)有真正實(shí)現5S管理。為此，為了全面掌握5S管理，首先員工要突破傳統的工作范圍和職責限制，親身體會(huì )5S管理和可視化管理的優(yōu)勢。再者，讓5S管理技術(shù)成為精益生產(chǎn)模式發(fā)展的排頭兵，改善現場(chǎng)環(huán)境，有助于人們充分認識精益生產(chǎn)，實(shí)現精益生產(chǎn)技術(shù)的潛在效益。

汽車(chē)制造業(yè)如何做精益生產(chǎn)技術(shù)？以上就是新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司的相關(guān)介紹，做好企業(yè)的精益生產(chǎn)管理工作就是為精益生產(chǎn)管理活動(dòng)打下基礎，讓精益生產(chǎn)管理在企業(yè)中發(fā)展有一個(gè)良好的前提。