新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)（Lean Production）來(lái)源于日本豐田生產(chǎn)方式，其中“精”表示精密、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進(jìn)軍。

精益生產(chǎn)概述

一、精益生產(chǎn)的起源與推廣

20世紀初，從美國福特汽車(chē)公司創(chuàng )立第一條汽車(chē)生產(chǎn)流水線(xiàn)以來(lái)，大規模的生產(chǎn)流水線(xiàn)一直是現代工業(yè)生產(chǎn)的主要特征。大規模生產(chǎn)方式是以標準化、大批量生產(chǎn)來(lái)降低生產(chǎn)成本，提高生產(chǎn)效率的。這種方式適應了美國當時(shí)的國情，汽車(chē)生產(chǎn)流水線(xiàn)的產(chǎn)生，一舉把汽車(chē)從少數富翁的奢侈品變成了大眾化的交通工具，美國汽車(chē)工業(yè)也由此迅速成長(cháng)為美國的一大支柱產(chǎn)業(yè)。

1950年，日本的豐田英二考察了美國底持律的福特公司的轎車(chē)廠(chǎng)。當時(shí)這個(gè)廠(chǎng)每天能生產(chǎn)7000輛轎車(chē)，比日本豐田公司一年的產(chǎn)量還要多。但豐田在他的考察報告中卻寫(xiě)道：“那里的生產(chǎn)體制還有改進(jìn)的可能”。

戰后的日本經(jīng)濟蕭條，缺少資金和外匯。怎樣建立日本的汽車(chē)工業(yè)？豐田英二和他的伙伴大野耐一進(jìn)行了一系列的探索和實(shí)驗，根據日本的國情，提出了解決問(wèn)題的方法。經(jīng)過(guò)30多年的努力，終于形成了完整的豐田生產(chǎn)方式，使日本的汽車(chē)工業(yè)超過(guò)了美國，產(chǎn)量達到了1300萬(wàn)輛，占世界汽車(chē)總量的30％以上。

豐田生產(chǎn)方式是日本工業(yè)競爭戰略的重要組成部分，它反映了日本在重復性生產(chǎn)過(guò)程中的管理思想。豐田生產(chǎn)方式的指導思想是，通過(guò)生產(chǎn)過(guò)程整體優(yōu)化，改進(jìn)技術(shù)，理順物流，杜絕超量生產(chǎn)，消除無(wú)效勞動(dòng)與浪費，有效利用資源，降低成本，改善質(zhì)量，達到用最少的投入實(shí)現最大產(chǎn)出的目的。

日本企業(yè)在國際市場(chǎng)上的成功，引起西方企業(yè)界的濃厚興趣，西方企業(yè)家認為，日本在生產(chǎn)中所采用的方式是其在世界市場(chǎng)上競爭的基礎。80年代以來(lái)，西方一些國家很重視對豐田生產(chǎn)方式的研究，并將其應用于生產(chǎn)管理。

二、什么是精益生產(chǎn)

精益生產(chǎn)定義：精益生產(chǎn)（lean production)是美國麻省理工學(xué)院數位國際汽車(chē)計劃組織（IMPV）的專(zhuān)家對日本“豐田生產(chǎn)方式”的贊譽(yù)之稱(chēng)。

精：即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只在適當的時(shí)間生產(chǎn)必要數量的市場(chǎng)急需品（或下道工序急需產(chǎn)品）；

益：即所有的經(jīng)營(yíng)活動(dòng)都需要有益有效，具有經(jīng)濟性。

精益生產(chǎn)是當前工業(yè)界公認最佳的一種生產(chǎn)系統。

三、精益生產(chǎn)目標

精益求精，盡善盡美，永無(wú)止境追求“七個(gè)零”

（1）“零”轉產(chǎn)工時(shí)浪費(多品種混流生產(chǎn))

（2）“零”庫存(消減庫存)

（3）“零”浪費(全面成本控制)

（4）“零”不良(高品質(zhì))

（5）“零”故障(提高運轉率)

（6）“零”停滯(快速反應、短交期)

（7）“零”災害(安全第一）

四、為什么要推行精益生產(chǎn)

企業(yè)利潤公式：

售價(jià)=成本利潤（計劃經(jīng)濟時(shí)）

售價(jià)-成本=利潤（市場(chǎng)經(jīng)濟時(shí)）

五、精益生產(chǎn)推行步驟

（1）意識變革：

取得老板或高層主管支持：精益培訓、標桿參觀(guān)、宣傳（員工支持）造勢、尋找項目人員。

（2）組織保障：

參與者（決策/經(jīng)營(yíng)/執行層）；“真偽”精益；公平績(jì)效考核體系；跟蹤與檢核。

（3）計劃與目標：

三年目標：效率提高50%，庫存降低80%，生產(chǎn)周期降低80%，一次性通過(guò)率提高40%，貨期準時(shí)性提高60%。

（4）執行與及時(shí)溝通：

保證項目各個(gè)階段的執行力；項目進(jìn)展及時(shí)與老板或高層溝通；項目人員之間及時(shí)溝通，保證信息共享。

（5）過(guò)程中問(wèn)題解決：

PDCA循環(huán)；要因分析法；5W1H與5WHY；腦力風(fēng)暴……

（6）持續改善：

為保障精益生產(chǎn)在企業(yè)持續發(fā)揮作用，在精益生產(chǎn)前期落地后，企業(yè)仍需不斷進(jìn)行改善。

六、精益生產(chǎn)的基礎——6S管理

6S管理含義：

整理：要與不要，一留一棄；

整頓：科學(xué)布局，取用快捷；

清掃：清除垃圾，美化環(huán)境；

清潔：潔凈環(huán)境，貫徹到底；

素養：形成制度，養成習慣；

安全：減少事故，保證安全；

1、整理：

將工作現場(chǎng)的所有物品區分為有用品和無(wú)用品，除了有用的留下來(lái)，其它的都清理掉。騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。

2、整頓：

整頓就是把要用的東西以最簡(jiǎn)便的方式放好，并使大家都能一目了然。整頓一方面防止意外事故的發(fā)生，另一方面則是消除無(wú)謂的尋找浪費。

3、清掃：

清掃是徹底將自己的工作環(huán)境四周打掃干凈。

清掃的目標為：

清除臟亂與污染源；

降低機器設備的故障率；

實(shí)施操件人員自主保養制度及維護質(zhì)量；

清掃可以提高機器設備稼動(dòng)率。

4、清潔：

保持清掃的成果，使自己所負責的工作區域、機器設備保持干凈、無(wú)污垢的狀態(tài)。

改善容易發(fā)生污垢、灰塵等的機器設備、物品，并設法消減污染源。

清潔是維持整理、整頓、清掃3S之成果。

5、素養：

使全體人員養成遵守標準、規定的習慣。

養成企業(yè)內部人員的自主管理，愛(ài)崗敬業(yè)，盡職盡責，提高素質(zhì)，養成自我管理、自我控制的習慣。

6、安全：

清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。

目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續安全正常的進(jìn)行，同時(shí)減少因安全事故而帶來(lái)的經(jīng)濟損失。