新益為TPM咨詢(xún)公司概述：企業(yè)推行任何一項管理辦法都必須先理清推行步驟，再完善細節，最后才是開(kāi)始實(shí)施執行，今天，我們就來(lái)談?wù)勂髽I(yè)推行TPM管理時(shí)應該考慮到哪些步驟。

TPM管理推行步驟

起步：領(lǐng)導認識，導入培訓，概念開(kāi)發(fā)；

第一步：企業(yè)全面調研，認識基準和起點(diǎn)，樹(shù)立目標；

具體指標：

P（OEE，TEEP，故障停機時(shí)數等）；

Q（合格品率，客戶(hù)投訴率等）；

C（制造成本，維修成本，設備、備件成本、停機損失等）；

D（按時(shí)交貨率，計劃完成率，庫存等）；

S（事故率，事故損失工時(shí)數，工傷事故數）；

M（TPM員工參與率，合理化提案數，單點(diǎn)課程制作數等）。

第二步：建立組織，成立TPM專(zhuān)職機構

第三步：制定公司TPM目標、推進(jìn)計劃和實(shí)施計劃

推進(jìn)計劃——框架計劃（主要內容和階段描述）

實(shí)施計劃——三個(gè)月的時(shí)間表

具體目標：PQCDSM

按照五階評價(jià)體系目標（組織結構健全性；管理流程規范性；員工士氣和素養水平；生產(chǎn)（辦公）現場(chǎng)狀況；設備管理經(jīng)濟指標（OEE，TEEP，維修費用，備件消耗與庫存，MTBF等））

最終目標：八個(gè)零（零故障、零事故、零缺陷、零浪費、零庫存、零投訴、零差錯、零損失）；

第四步：TPM啟動(dòng)會(huì )

動(dòng)員大會(huì )：最高領(lǐng)導；

導入培訓：1、請外部專(zhuān)家進(jìn)行現場(chǎng)指導；2、到外面去學(xué)習參觀(guān)；

刊物、看板、電子視板：宣傳部門(mén)配合。

第五步：以6S為切入點(diǎn)，開(kāi)展TPM

6S是基礎；

6S是突破口；

6S同樣要程序、規范管理：確定區域、人員、

標準、周期、方法，并有檢查評估方案；

6S中必然發(fā)現根源性的問(wèn)題——引入清除六源內容。

TPM的6S活動(dòng)

整理：取舍分開(kāi)，取留舍棄；

整頓：條理擺放，取用快捷；

清掃：清掃垃圾，不留污物；

清潔：清除污染，維持整潔；

安全:隱患管理，強化預防；

素養：形成制度，養成習慣。

營(yíng)建“綠色”的企業(yè)！

第六步：“六源”的解決

TPM的尋找和清除“六源”活動(dòng)

污染源：清掃困難源、故障源、浪費源、缺陷源、事故危險源

1、污染源：來(lái)自環(huán)境，來(lái)自設備；

2、清掃困難源：需要清掃，難于清掃，源于速、熱、電、位；

3、故障源：引起故障的設備外部和本身條件；

4、危險源：存在安全隱患的現場(chǎng)和設備狀況；

5、缺陷源：引起產(chǎn)品缺陷的設備問(wèn)題及環(huán)境因素；

6、浪費源：造成物、能、人工浪費的人-機系統因素和生產(chǎn)現場(chǎng)。

六源項目管理

1、重點(diǎn)解決在6S活動(dòng)中遇到明顯的“六源”問(wèn)題，主要是污染源、清掃困難源和故障源，順帶解決6S中發(fā)現的安全隱患源、缺陷源和浪費源問(wèn)題。

2、維修技術(shù)人員參加的技術(shù)攻關(guān)小組是一支活躍的力量，無(wú)論在6S的規范和程序化，還是在“六源”的解決，都可以起到帶動(dòng)作用。

第七步：以規范化為主線(xiàn)，創(chuàng )建樣板機臺

規范化要按照動(dòng)作的邏輯聯(lián)系，設計既體現正確操作，對產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)注，又能夠適當維護，還要保證安全的規范體系。

機臺旁展示目視管理“兩書(shū)”

工藝操作作業(yè)指導書(shū)（體現正確執行操作工藝，保證產(chǎn)品質(zhì)量，保證作業(yè)安全）；

維護保養規范作業(yè)指導書(shū)（體現清掃、點(diǎn)檢、保養、潤滑四位一體，加上診斷、維修六步閉環(huán)）

樣板機臺（線(xiàn)段）的選擇：典型性，帶動(dòng)性。

第八步：樣板示范，全面推廣

在樣板機臺（或線(xiàn)段）旁，召開(kāi)現場(chǎng)發(fā)布會(huì )。

程序：

1、領(lǐng)導講話(huà)鼓勵；

2、機臺負責人介紹本機臺的規范化文件體系和實(shí)際執行情況、效果；

3、參觀(guān)示范；

4、參觀(guān)人提問(wèn)、答疑；

5、組織者總結。

第九步：公司預防維護體系的設計與實(shí)施

設計：設計適合本企業(yè)的預防維護體系；

設計與此防護體系匹配的全部管理程序；

實(shí)施：運行并修改完善。

第十步：現場(chǎng)改善、合理化提案活動(dòng)

現場(chǎng)改善：自己動(dòng)手，小提案實(shí)施；

合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究決策、組織實(shí)施、評價(jià)成果、快速反饋制度；

第十一步：展開(kāi)“員工未來(lái)能力持續成長(cháng)”活動(dòng)

1、員工能力分析；

2、員工成長(cháng)約束、差距、原因分析；

3、員工持續成長(cháng)計劃;

4、OPL程序化管理——OPL課題的挖掘、組織撰寫(xiě)、評審修改、組織培訓教學(xué)、獎勵體系；

5、輔助實(shí)施。

第十二步：建立TPM考核評估體系

OEE，設備完好率，設備一級保養合格率，員工工作效率，維修費用；

6S評價(jià)：依據6S評價(jià)表分別就整理、整頓、清掃、清潔、素養內的各項具體指標打分，計算總分；

設備保養規范化作業(yè)評價(jià)：抽檢若干規范化作業(yè)點(diǎn)，按照規范化作業(yè)指導書(shū)要求分項目檢查，得到機臺（或線(xiàn)段）總分；

合理化提案，OPL，安全，員工成長(cháng)狀況評價(jià)。

第十三步：自主維修推進(jìn)，規范的提升，小組自主管理

從設備6S開(kāi)始，深入挖掘和清除6源，逐步建立規范作業(yè)體系，在工作中改善規范，不斷提升規范，朝自主維修和自主管理的高度前進(jìn)。