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新益為5S咨詢(xún)公司概述:TPM是全員生產(chǎn)維護(Total Productive Maintenance)的英文縮寫(xiě),TPM提倡預防為主,重在保養。TPM保養的形式主要是三級保養制,它是專(zhuān)業(yè)管理維修與群管群修相結合的一種設備維修制度。
TPM保養形式
一、TPM保養的發(fā)展歷程
1、事后修理(BM)階段(1950年以前)
日本在戰前、戰后的企業(yè)以事后維修為主。戰后一段時(shí)期,日本經(jīng)濟陷人癱瘓,設備破舊,故障多,停產(chǎn)多,維修費用高,使生產(chǎn)的恢復十分緩慢。
2、預防維修(PM)階段(1950~1960年)
50年代初,受美國的影響,日本企業(yè)引進(jìn)了預防維修制度。對設備加強檢查,設備故障早期發(fā)現,早期排除,使故障停機大大減少,降低了成本,提高了效率。在石油、化工、鋼鐵等流程工業(yè)系統,效果尤其明顯。
3、生產(chǎn)維修(PM)階段(1960~1970年)
日本生產(chǎn)一直受美國影響,隨著(zhù)美國生產(chǎn)維修體制的發(fā)展,日本也逐漸引入生產(chǎn)維修的做法。這種維修方式更貼近企業(yè)的實(shí)際,也更經(jīng)濟。生產(chǎn)維修對部分不重要的設備仍實(shí)行事后維修(BM),避免了不必要的過(guò)剩維修。同時(shí)對重要設備通過(guò)檢查和監測,實(shí)行預防維修(PM)。為了恢復和提高設備性能,在修理中對設備進(jìn)行技術(shù)改造,隨時(shí)引進(jìn)新工藝、新技術(shù),這也就是改善維修(CM)。
4、全員生產(chǎn)維修(TPM)階段(1970年至今)
TPM (Total Productive Maintenance)又稱(chēng)全員生產(chǎn)維修體制,是日本前設備管理協(xié)會(huì )(中島清一等人)在美國生產(chǎn)維修體制之后,在日本的電器公司試點(diǎn)的基礎上,于1970年正式提出的。
二、TPM三級保養的主要內容
三級保養的具體內容包括日常維護保養(通稱(chēng)為例保),一級保養(簡(jiǎn)稱(chēng)一保)和二級保養(簡(jiǎn)稱(chēng)二保)。
1、TPM日常維護保養:班前班后由操作工認真檢查設備,擦拭各個(gè)部位和加注潤滑油,使設備經(jīng)常保持整齊、清潔、潤滑、安全。班中設備發(fā)生故障,及時(shí)給予排除,并認真做好交接班記錄。
2、TPM一級保養:以操作工為主,維修工輔導,按計劃對設備進(jìn)行局部拆卸和檢查、清洗規定的部位,疏通油路、管道,更換或清洗油線(xiàn)、油氈、濾油器,調整設備各部位配合間隙,緊固設備各個(gè)部位。
3、TPM三級保養:以維修工為主,列入設備的檢修計劃,對設備進(jìn)行部分解體檢查和修理,更換或修復磨損件,清洗、換油,檢查修理電氣部分,局部恢復精度,滿(mǎn)足生產(chǎn)的最低要求。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現場(chǎng);
為企業(yè)規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀(guān)視覺(jué)價(jià)值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產(chǎn)出和低成本運營(yíng),提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續改善、績(jì)效管理、文化養成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學(xué),執行力更強
對工廠(chǎng)的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等