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TPM管理是制造型企業(yè)降低成本,增加效益的最直接,最有效的途徑。新益為精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司希望通過(guò)這本培訓手冊,讓一線(xiàn)員工了解TPM、掌握TPM的部分運行工具,成為駕馭設備的主人,為實(shí)現企業(yè)精益生產(chǎn)方式做出貢獻。
TPM管理
一、TPM管理是什么
TPM英文Total Productive Maintenance的縮略語(yǔ),中文譯名叫全員生產(chǎn)維護,又譯為全員生產(chǎn)保全。TPM管理是以提高設備綜合效率為目標,以全系統的預防維修為過(guò)程,全體人員參與為基礎的設備保養和維修管理體系。
二、TPM管理的具體含義
1、以追求生產(chǎn)系統效率(綜合效率)的極限為目標,實(shí)現設備的綜合管理效率即OEE的持續改進(jìn);
2、從意識改變到使用各種有效的手段,構筑能防止所有災害、不良、浪費的體系,最終構成"零"災害、"零"不良、"零"浪費的體系;
3、從生產(chǎn)部門(mén)開(kāi)始實(shí)施,逐漸發(fā)展到開(kāi)發(fā)、管理等所有部門(mén);
4、從最高領(lǐng)導到一線(xiàn)作業(yè)者,全員參與。
三、TPM管理的基本內容
1、設備的潤滑
(1)潤滑五定:
1)定點(diǎn):按說(shuō)明書(shū)確定每臺設備的潤滑部位和潤滑點(diǎn)。
2)定質(zhì):按照潤滑圖表規定的油質(zhì)牌號用油。
3)定量:在保證良好潤滑的基礎上,實(shí)行定量消耗。
4)定期:按照規定的潤滑時(shí)間加油、添油、清洗換油。
5)定人:按照責任制原則,規定潤滑者。
(2)潤滑三要求:
1)每一臺設備都要建立潤滑檔案和潤滑圖
2)每一臺設備都要制定潤滑表
3)每一臺設備都有潤滑標識
明確:
誰(shuí)來(lái)加油、何時(shí)加油、加何部位、加何種油、加多少油、誰(shuí)來(lái)驗收。
2、設備的點(diǎn)檢
設備點(diǎn)檢是一種科學(xué)的設備管理方法。
它是利用人的感官或簡(jiǎn)單的儀表工具,按照標準定點(diǎn)、定期地對設備進(jìn)行檢查,找出設備的異狀,發(fā)現隱患,掌握設備故障的初期信息,以便及時(shí)采取對策,將故障消滅在萌芽階段的一種管理方法。
點(diǎn)檢的目的是防故障于未然,通過(guò)對設備進(jìn)行預防性檢查,可查明故障原因,提出消除故障的措施,保持設備性能的高度穩定,延長(cháng)設備零部件的使用壽命,提高設備運轉效率。
記錄不僅是設備點(diǎn)檢內容的反映,也是點(diǎn)檢人員責任的真實(shí)反映。在實(shí)際的操作中常發(fā)現個(gè)別點(diǎn)檢人員弄虛作假的行為,這種行為比直接告訴點(diǎn)檢負責人沒(méi)去點(diǎn)檢的危害更大。
點(diǎn)檢要求:定點(diǎn)記錄定標處理及時(shí)溝通信息;認真實(shí)在的點(diǎn)檢。
3、實(shí)現零故障
定義:故障就是設備失去了規定的功能
(1)設備劣化的兩種形式
指使用方法正確,但隨時(shí)間的推移,設備發(fā)生物理性的變化,初期的性能開(kāi)始下降
未按應用的方法作業(yè),人為地促使了劣化,是設備的使用壽命大大短于應有壽命。
(2)零故障的思想基礎
1)設備的故障是人為造成的;
2)人的思維及行動(dòng)改變后,設備就能實(shí)現零故障;
3)要從“設備會(huì )產(chǎn)生故障”的觀(guān)念轉變?yōu)?ldquo;設備本身不會(huì )產(chǎn)生故障”;
4)“能實(shí)現零故障”。
(3)設備的潛在缺陷
保養人員或操作人員的意識缺乏和技能不足
忽視不顧;看不到缺陷;視而不見(jiàn);
要實(shí)現零故障必須要使潛在缺陷明顯化
(4)實(shí)現零故障的對策
1)具備基本條件:所謂基本條件就是指清掃、加油、緊固等,故障是由劣化引起的,而大多劣化是由不具備基本條件產(chǎn)生的
2)嚴格遵守使用條件:制定操作、保養以及環(huán)境條件的標準化指南,并嚴格遵守和控制。
3)復元設備異常:復元是將出現異常的設備采取措施恢復其正常的活動(dòng)。
4)改進(jìn)設計上的不足:設計、采購、改良。
5)提高技能:技能包括操作人員和保養人員的檢查
技能、操作技能和維修技能等。
(5)防止劣化的措施
正確操作、準備、調整、清掃、加油、緊固
對設備做日常、定期檢查,發(fā)現設備早期故障
加強設備改善以及對異常情況的處理,防故障于未然
4、設備預檢修
主動(dòng)開(kāi)展設備維護和診斷,由被動(dòng)維修變?yōu)橹鲃?dòng)維修、計劃維修、控制維修,主動(dòng)控制設備運行狀況,使設備始終工作在最佳狀態(tài)。
(1)提高信賴(lài)性和保全性
1)提高設備MTBF(設備故障間隔時(shí)間)的活動(dòng)
2)縮短設備MTTR(平均維修時(shí)間)的活動(dòng)
(2)保全管理的活動(dòng)
1)定期保全活動(dòng)
2)改良保全活動(dòng)
3)預知保全活動(dòng)
4)支援自主管理活動(dòng)
5)專(zhuān)業(yè)保全7個(gè)階段活動(dòng)
(3)預檢修計劃的制定
1)利用日常點(diǎn)檢取得預檢修內容的依據;
2)利用設備維修檔案確定預檢修項目;
3)利用日常巡檢發(fā)現設備預檢修的重點(diǎn)
4)制定年度設備預檢修計劃
5)根據年度計劃制定月度檢修計劃
6)制定相應的備件、物料計劃
5、設備清掃
(1)為什么需要清掃
清掃不充分是設備故障的元兇
清掃不充分是品質(zhì)不良的元兇
清掃不充分是強制劣化的元兇
清掃不充分是設備速度低下的元兇
(2)初期清掃活動(dòng)的概要
初期清掃活動(dòng)就是通過(guò)徹底的清掃點(diǎn)檢活動(dòng),以便恢復設備的初始狀態(tài),即徹底干凈地清除附著(zhù)在設備、模具、夾具等部件表面的污染、灰塵、異物、沉淀物,并把設備潛在的缺陷徹底找出來(lái)的活動(dòng)。初期清掃是一種用手進(jìn)行點(diǎn)檢的活動(dòng),不是單純意義上的清掃,更不是“大掃除”
(3)干部培訓手冊中初期清掃的方法
1)以清掃的手段摸一摸設備的每個(gè)角落
發(fā)現劣化不合理、體會(huì )清掃困難部位、察覺(jué)灰塵污染發(fā)生
2)徹底去除灰塵污染
3)潛在缺陷的顯化
6、活動(dòng)方法介紹
(1)小集團改善:以班組為單位圍繞設備缺陷進(jìn)行攻關(guān)方式的改善。采用QC記錄本以及成果發(fā)表。
(2)小標簽活動(dòng):對發(fā)現的設備隱患、缺陷,用標簽形式張貼,引起關(guān)注,組織改善,舉一反三。
(3)技能培訓:請維修師傅對操作者進(jìn)行針對性的維修技能培訓。采用:講解、示范、模仿循環(huán)。
(4)張貼小標識:針對設備潤滑點(diǎn)、部位張貼小標識。目視化管理,一目了然。
(5)紅牌作戰:對TPM活動(dòng)中的不和諧采用紅牌、黃旗進(jìn)行督促、警告;優(yōu)異者紅旗激勵。
(6)標準作業(yè)法:讓員工結合自己的工作崗位和設備,自我編寫(xiě)標準作業(yè)法,推進(jìn)TPM縱深發(fā)展。
(7)編寫(xiě)故障明細:讓員工同維修工一起,查找設備的所有故障,并編寫(xiě)相應對策以及預防對策。
(8)設備衛士活動(dòng):對TPM活動(dòng)中出色的個(gè)人授予設備衛士稱(chēng)號,并予以表彰激勵。
7、TPM成功秘訣
(1)各階層、各部門(mén)積極主動(dòng)履行職責;
(2)高層領(lǐng)導的理解和支持;
(3)沒(méi)有最高領(lǐng)導的撐腰,TPM是不能成功的。
建立生產(chǎn)有序、管理順暢,操作規范,士氣高昂、高質(zhì)量、低成本、短交期的作業(yè)現場(chǎng);
為企業(yè)規劃設計一套由內到外的形象升級,外觀(guān)視覺(jué)價(jià)值體現、內在的管理內涵體現;
全員參與設備管理高產(chǎn)出和低成本運營(yíng),提升設備管理能力,維護能力,提高效率
構建班組生產(chǎn)管理體系、循環(huán)評價(jià)、人才育成、持續改善、績(jì)效管理、文化養成體系;
提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低生產(chǎn)成本、縮短交期、增加利潤,讓管理更系統科學(xué),執行力更強
對工廠(chǎng)的各個(gè)組成部分進(jìn)行合理安排,以提高生產(chǎn)效率、降低成本、優(yōu)化物流、改善工作環(huán)境等