精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司概述：目前在很多企業(yè)中，仍存在對設備維修重視不夠的現象。豈不知，產(chǎn)品質(zhì)量是企業(yè)的生命，質(zhì)量取決于生產(chǎn)過(guò)程，隨著(zhù)自動(dòng)化程度的提高，產(chǎn)品質(zhì)量的好壞更多地是取決于設備運行程度的好壞。據調查，大部分國內工廠(chǎng)每年花在設備維修上的費用是產(chǎn)品總成本的15—40%，而其中維修費用的30%因設備故障而停機被浪費掉了。

TPM全員預防性維修計劃

如果每年的設備故障次數減少10%，就可使設備運轉效率提高17-26%。如果企業(yè)花最低的維修費用，生產(chǎn)同種質(zhì)量的產(chǎn)品，就可以以較低的價(jià)格出售產(chǎn)品，同時(shí)還可獲得利潤余額，并以較強的競爭力占據市場(chǎng)。既然設備維修中有如此巨大的利益潛力可挖，那么怎樣才能提高維修質(zhì)量和效率，做到及時(shí)而又準確無(wú)誤呢?在此筆者向大家介紹一種如同TQC小組活動(dòng)的另一種組織活動(dòng)———全員預防性維修活動(dòng)(TPM)。如果能逐步實(shí)施這項維修計劃，企業(yè)便可以從設備維修活動(dòng)中獲取較大的利益。

一、TPM的定義及計劃目標

(一)TPM之定義

所謂TPM，是指由全體員工，從高層領(lǐng)導者到一線(xiàn)工人都參與的，依靠現代化的臨近和分析技術(shù)來(lái)診斷設備運轉狀態(tài)，預先消除其不良隱患的一種新的維修形式。

“全員"，包括企業(yè)領(lǐng)導者、管理者、各級組織及員工。全員參與，主要要求企業(yè)領(lǐng)導者真正意識到設備管理維修的重要作用，理解和支持TPM計劃的順利實(shí)施，尤其強調改變人們的傳統意識，要求設備操作人員也必須參與維修并讓維修技術(shù)人員對他們進(jìn)行專(zhuān)門(mén)的技術(shù)培訓且對其工作做定期檢查和考核。

“預防"，就是提前預測并采取措施進(jìn)行防護，消除可能引起設備故障的微小隱患，將可能發(fā)生的事故消滅在萌芽狀態(tài)；不必非等設備真正出現故障造成停機才去尋找原因、查找急需的工具或備件等，使有效勞動(dòng)時(shí)間白白浪費，生產(chǎn)效率降低、廢品增多。這是工廠(chǎng)現有的“故障"式維修體系的固有弊病。

(二)TPM計劃的目標

1、最大限度地保證設備的生產(chǎn)能力，使設備以它設計的額定參數進(jìn)行運轉。爭取以最小的投入和最大的產(chǎn)出提高設備效率。

2、在設備的使用壽命期限內，為其制定一套完善的預防維修計劃。

3、提高設備維修的質(zhì)量和效率。

4、TPM計劃由各部門(mén)尤其是維修部門(mén)的每個(gè)員工來(lái)兼任，上至高級領(lǐng)導者下至前線(xiàn)工人都要參與。

二、實(shí)施TPM計劃的幾種方式

最常見(jiàn)的預防性維修有下列四種：

(一)例保(潤滑、清潔、檢查等)

這一維修方式是防御設備出現問(wèn)題，也是執行全員預防性維修計劃中最基本的條件之一。例保，即日常保養、檢修，是在設備起動(dòng)前或停機后每天需進(jìn)行的小型檢查和調整，包括潤滑、清潔和檢查等任務(wù)，現在國內許多廠(chǎng)也已將其列入了工作規程之中并制定了各種標準。但例保完全由設備操作人員完成，實(shí)際上他們并不知道該做什么，怎樣去做，例如：他們不知道潤滑油箱里的油位太高了還是太低了，不知道怎樣處理混入液壓油里的鐵屑。因而，他們只能敷衍了事，做做表面工作，像打掃地面衛生、擦擦機床護罩等。

這遠遠沒(méi)有達到TPM計劃中要求設備操作人員參與的目的，不能真正地確保設備免遭由于潤滑油不足使潤滑效果差或其它原因而導致運轉部件磨損加速，或由于冷卻液中混入的鐵屑造成生產(chǎn)廢品的厄運。為了真正地發(fā)揮例保之功效，及時(shí)發(fā)現問(wèn)題、避免事故，維修部門(mén)的技術(shù)人員需做如下兩方面工作：1、加強操作工保養維修的技能和知識水平的培訓，到現場(chǎng)親自指導。2、編制詳盡的檢查表，表中列有應檢查的項目并給出每項檢查項目的專(zhuān)門(mén)參數及標準。例如：關(guān)于傳動(dòng)皮帶的檢查項，就應在檢查表中列入“檢測皮帶松邊的偏距”，并應給出偏距標準“不超過(guò)10%”。如果檢查表準確且詳細，它就能成為幫助每個(gè)操作工發(fā)現超限情況的有利工具。

(二)條件基準制(CONDITION-BASED)維修

此預防維修技術(shù)方式就是根據設備實(shí)際狀況制訂項修、大修計劃，讓設備的某部位或整機脫離生產(chǎn)，進(jìn)行徹底檢修，更換所有已磨損或檢測有問(wèn)題的零件，再將其投入使用。不過(guò)，若沒(méi)有歷來(lái)設備情況記錄的基礎資料或預測技術(shù)作保障，此項技能是無(wú)法得到發(fā)揮的。目前大多數生產(chǎn)廠(chǎng)采用的是時(shí)間基準制(TIME-BASED)，是以設備運轉小時(shí)為基準制訂項修、大修計劃的；但各種設備的裝置、工況、所加工的材料等不盡相同，單憑運轉時(shí)間來(lái)制訂維修計劃并不完全符合實(shí)際情況。

這里提出的條件基準制，是以歷年設備維修、故障、運轉狀況的記錄資料為基礎，采用現代化臨近分析技術(shù)如利用固定安裝在機床上的傳感器、等距離邏輯控制器等來(lái)診斷設備運轉過(guò)程中的狀況，用以發(fā)現設備上正在惡化或將出現嚴重故障的征兆。制訂切實(shí)可行的維修計劃而不必非等設備運轉小時(shí)達到某項標準才進(jìn)行行動(dòng)。例如：在液壓系統中，如果系統設計是正確的，維修技術(shù)能監測到夾緊和松開(kāi)過(guò)程中液壓的壓力，若發(fā)現在夾緊時(shí)壓力下降，我們馬上會(huì )意識到系統中存在內部泄漏。這樣，我們就可以針對問(wèn)題來(lái)進(jìn)行維修。

(三)預測維修

預測維修就是為了在設備生產(chǎn)能力下降或損耗發(fā)生之前，對依據已知額定值計算出的實(shí)際參數進(jìn)行監測，分析并解決即將出現的設備問(wèn)題。只要設備需要便對其進(jìn)行維修保養，不必等它已損壞再進(jìn)行維修。例如：一個(gè)熱交換器，如果設備已出現故障才進(jìn)行維修，要花更多的時(shí)間。如果利用定期的計劃——一個(gè)固定的預防維修周期來(lái)做清洗工作，花的時(shí)間將減少，設備停機時(shí)間也會(huì )縮短，而問(wèn)題是：“我們執行維修到底是太早了還是太晚了?”這個(gè)問(wèn)題可由應用的預測技術(shù)來(lái)回答。仍以交換器為例，預測它的方法是看通過(guò)交換器的壓差，如果壓差超過(guò)了一定限度就是該清洗交換器的時(shí)候了。

這個(gè)壓差極限需通過(guò)產(chǎn)品說(shuō)明書(shū)或設計部門(mén)或是歷年記錄才可能確定，預測出的周期可能比現有的預防維修的計劃周期更長(cháng)些或更短些。我們應依據壓差判定是否需要進(jìn)行工作?，F在，我們利用清洗時(shí)間做個(gè)預測維修效果的估計：如果當交換器被徹底堵塞時(shí)，清洗需要花16個(gè)小時(shí)，且這個(gè)過(guò)程每小時(shí)花費100元，再加上勞動(dòng)力和備件，這個(gè)費用為每次1600元；如果系統故障每年有6次，總費用將是9600元。若采用TPM計劃的固定周期，平均每2個(gè)月出現一次故障，清洗定為每月一次，清洗一次僅需2個(gè)小時(shí)，加上勞動(dòng)力、材料，仍以每小時(shí)100元標準計算，現在費用變成每次200元，

那么每年就是2400元。若采用如觀(guān)測交換器壓差的預測技術(shù)，每次清洗費用仍以200元計算，但交換器可能每年只需清洗7次，這相當于每年成本僅為1400元。由此看出，預測

方法(1400元/年)比故障方法(9600元/年)有很大的維修利益，它比固定周期方法(2400元/年)有較大的利益?？梢?jiàn)，采用預測維修可使維修費用降低，設備利用率提高，維修費用

可降低8200元/年。預測方法的關(guān)鍵是找到一個(gè)實(shí)際的參數，它趨近設備故障，這個(gè)趨向能用于預測故障，一旦找到了此參數，應設定其上、下極限，并對參數變化進(jìn)行動(dòng)態(tài)監控，當條件超過(guò)了極限，就安排和組織保養工作，所有這些工作都是在故障真正發(fā)生前進(jìn)行的。

(四)可靠性設計

這是維修管理部門(mén)根據實(shí)際使用情況，改善設備結構，提高設備利用率，減少成本的有效做法。如：目前國內一些工廠(chǎng)設備部CTC5數控車(chē)床直流控制系統故障率高，電路板、電機經(jīng)常損壞，每件進(jìn)口價(jià)值均在幾萬(wàn)元以上，且貨源短缺。故將其改造為交流控制系統，有關(guān)零件全部采用國內制造，增加了設備可靠性，提高了設備利用率，這種預防性維修方式也可稱(chēng)為“改善性維修”。

三、TPM計劃實(shí)施的步驟

(一)TPM計劃實(shí)施前的準備

在實(shí)施TPM計劃之前，再強調一下取得TPM計劃成功的前提，就是必須得到高層領(lǐng)導者、管理者的支持和理解，這是TPM計劃得以順利進(jìn)行的保障；而操作人員的全面參與，是TPM計劃成功的重要因素。同時(shí)還要求一些有關(guān)的活動(dòng)做基礎，如：一個(gè)完善的維修管理機構來(lái)組織實(shí)施制訂計劃，一個(gè)能處理大量的維修資料、工作指令、庫存信息、報告等的自動(dòng)化計算機管理系統，一個(gè)備件庫存合理儲備的控制系統等。

(二)實(shí)施步驟

一旦已分析和掌握了預測技術(shù)，必須使之與TPM計劃結合起來(lái)，其基本步驟是：

1、判斷臨界整機。首先選擇一臺高故障率、高生產(chǎn)成本、多質(zhì)量問(wèn)題的設備，對其實(shí)施全員預防性維修計劃，最終達到對所有設備實(shí)行維修計劃的目標。

2、整機部件化。有時(shí)對于一臺整機很難設計維修步驟，可在邏輯上將欲實(shí)施計劃的整機拆成各部件——如液壓系統、電系統、機械驅動(dòng)單元等，就較易于對其設計維修程序。

3、制訂各部件的TPM總程序。就是根據各部件的不同要求選用不同的保養維修方式并采用前面提到的預測技術(shù)設計一套完整的維修總程序，其中還包括設備歷年資料、參與維修的人員組配等。

4、為每個(gè)總程序設計一套程序。就是將總程序中每項要求發(fā)展成一步一步的具體工作計劃。

5、為每個(gè)子程序的工作制定進(jìn)度表。

(三)TPM全員預防性維修計劃的前景

全員預防性維修是對現存的故障式維修的挑戰，它使維修人員不再像滅火隊一樣對設備故障的發(fā)生防不勝防。如果能真正地按要求將TPM計劃付諸行動(dòng)，就有可能實(shí)現零故障、零庫存、準時(shí)制生產(chǎn)的設想，減少生產(chǎn)損耗，將可以以最少的成本獲得最好的效果。在改革開(kāi)放的市場(chǎng)經(jīng)濟體制下，轉換設備維修觀(guān)念，是企業(yè)在激烈的國際經(jīng)濟競爭中找到的一條新的生存之路。