一、設備的點(diǎn)檢制度

1、點(diǎn)檢制的系統功能設備點(diǎn)檢制度是以設備點(diǎn)檢為中心的設備管理體制，也是TPM的基礎。對于自動(dòng)化流水線(xiàn)設備，采用點(diǎn)檢制度，可以有效地降低設備故障率，提高維修效率，提高生產(chǎn)品質(zhì)，降低維修費用，從而給企業(yè)帶來(lái)顯著(zhù)地經(jīng)濟效益。專(zhuān)職點(diǎn)檢人員負責設備的點(diǎn)檢，又負責設備管理，是操作和維修之間的橋梁與核心。

2、點(diǎn)檢制的業(yè)務(wù)設備點(diǎn)檢按照設備區域劃分、檢查路線(xiàn)圖、規定的業(yè)務(wù)流程進(jìn)行。企業(yè)應當根據自身設備的特點(diǎn)編制相應的點(diǎn)檢計劃，點(diǎn)檢標準，并對點(diǎn)檢工作結果進(jìn)行跟蹤考核。具體來(lái)說(shuō)就是“八定”。

設備點(diǎn)檢表

(1)定人員

點(diǎn)檢作業(yè)的核心是專(zhuān)職點(diǎn)檢員的點(diǎn)檢，它不是巡回檢查，而是固定點(diǎn)檢區的人員，做到定地點(diǎn)、定人員、定項目等，不輕易變動(dòng)人員。

(2)定地點(diǎn)

預先設定好設備的點(diǎn)檢計劃表，包括明確設備的點(diǎn)檢部位、項目和內容，以使點(diǎn)檢人員能夠心中有數，做到有目的、有方向地進(jìn)行點(diǎn)檢。

(3)定方法

對不同的點(diǎn)，采用不同的點(diǎn)檢方法，常常稱(chēng)“五感”，即聽(tīng)、看、聞、摸、嘗。

(4)定周期

對于故障點(diǎn)的部位、項目、內容均有明確預先設定的周期，并通過(guò)點(diǎn)檢人員素質(zhì)的提高和經(jīng)驗的積累，進(jìn)行不斷的修改、完善，摸索出最佳的點(diǎn)檢周期。

(5)定標準

點(diǎn)檢標準是衡量或判別點(diǎn)檢部位是否正常的依據，也是判斷此部位是否劣化的尺度。

(6)定表式

點(diǎn)檢計劃表(或點(diǎn)檢作業(yè)卡)是點(diǎn)檢員實(shí)施點(diǎn)檢作業(yè)的指南，也是點(diǎn)檢員心中的一份自主管理藍圖。

(7)定記錄

點(diǎn)檢實(shí)績(jì)記錄有固定格式，包括作業(yè)記錄、異常記錄、故障記錄和傾向記錄等。這些完整的記錄為點(diǎn)檢業(yè)務(wù)的信息傳遞提供了有價(jià)值的原始數據。(8)定點(diǎn)檢業(yè)務(wù)流程。

3、專(zhuān)業(yè)點(diǎn)檢員對專(zhuān)業(yè)點(diǎn)檢員的要求很高，具有相當的專(zhuān)業(yè)知識和實(shí)際工作經(jīng)驗，掌握各種技術(shù)和管理標準，制定維修計劃、材料計劃、資金預算，分析故障及處理意見(jiàn)，提出改善設備的對策等。

4、點(diǎn)檢計劃和作業(yè)卡制定點(diǎn)檢作業(yè)卡、周點(diǎn)檢計劃卡、長(cháng)期點(diǎn)檢計劃表等，使點(diǎn)檢成為標準作業(yè)。

二、TPM咨詢(xún)公司總結點(diǎn)檢管理實(shí)施步驟

1、企業(yè)產(chǎn)品的確認。

2、制作、熟悉企業(yè)作業(yè)產(chǎn)品的工藝流程圖。

3、確定配套作業(yè)設備的規格型號。

4、組成三位一體的設備管理體系和設備管家團隊。

5、到現場(chǎng)確認產(chǎn)品作業(yè)工藝流程和配套設備。

6、確定產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)設備的范圍及其關(guān)鍵設備。

7、列出每臺關(guān)鍵設備的隱患、危害分析。

8、建立產(chǎn)品作業(yè)線(xiàn)設備狀態(tài)受控點(diǎn)的分工方案。

9、設定各關(guān)鍵設備、狀態(tài)受控點(diǎn)的允許值限值。

10、確定防止狀態(tài)受控點(diǎn)超標的措施和監控手段。

11、建立設備管理防患對策文件、記錄和留存程序。

12、完善設備管家防患對策的監督、驗證流程管理。

三、設備的故障管理分析

（1)綜合統計方式

這是針對工廠(chǎng)設備總體發(fā)生的故障概率分析。如各類(lèi)設備發(fā)生故障的概率;按故障發(fā)生的現象或原因分類(lèi)的故障概率;某類(lèi)大量使用的設備所發(fā)生故障類(lèi)型的分類(lèi)概率。針對概率發(fā)生高的設備故障，制定技術(shù)的或管理的措施，找出降低改種設備故障的方法，加以實(shí)施。

(2)典型失效分析方式

對某些重要設備或部位發(fā)生缺陷和失效，或者經(jīng)常發(fā)生的失效模式，就要找出其內在的原因。為此需要利用技術(shù)分析的手段和借助專(zhuān)業(yè)分析儀器加以解決，這就是金屬失效分析技術(shù)。

金屬失效分析技術(shù)的一般步驟如下:典型破壞部位取樣一斷口失效宏觀(guān)分析一斷口微觀(guān)失效分析一材質(zhì)分析一失效類(lèi)型及機理一失效原因判斷。破壞環(huán)境分析:對設備工作環(huán)境中的介質(zhì)、溫度、壓力、有害物質(zhì)、腐蝕產(chǎn)物，或對大氣及周邊條件等進(jìn)行分析。模擬分析:模擬失效構件的工作條件，以驗證失效分析的結論。金屬失效分析既是一項專(zhuān)業(yè)技術(shù)，又是一項綜合分析方法。它需要利用各種技術(shù)，從結構設計、材料選擇。加工制造、裝配調整、使用維修到工藝過(guò)程、人為因素、環(huán)境污染等，成為相關(guān)性綜合分析的系統工程。

(3)故障診斷分析

采用監測診斷儀器對運行中的設備進(jìn)行監測和診斷，從而找出故障發(fā)生和發(fā)展變化的狀態(tài)及趨勢。一般步驟如下;設備運行中的狀態(tài)監測→故障診斷分析→趨勢預報。當設備停機后，對故障設備解體檢查和檢測，驗證故障結論并與診斷分析對照。其方法包括腐蝕監測、振動(dòng)監測、溫度監測、聲音監測、潤滑監測等。