新益為6S咨詢(xún)公司概述：如何實(shí)現企業(yè)的競爭力，包括成本、速度、質(zhì)量，提升企業(yè)的作戰速度和效率？那么精益生產(chǎn)管理的盈利目標是如何實(shí)現的？

研究發(fā)現：精益生產(chǎn)管理的關(guān)鍵要素包括降低冗余、流動(dòng)和平衡、“拉動(dòng)式”生產(chǎn)、組織以及持續改進(jìn)。精益的概念簡(jiǎn)單易懂，不需大筆開(kāi)支，不涉及重大風(fēng)險，但卻能顯著(zhù)提高效率，直接實(shí)現盈利目標。但是在實(shí)施精益的過(guò)程中，五個(gè)關(guān)鍵點(diǎn)是不容忽視的！

精益生產(chǎn)方式

1、“拉動(dòng)式”生產(chǎn)使流程與需求同步

“拉動(dòng)式”生產(chǎn)確保公司的流程與客戶(hù)的需求同步。在工廠(chǎng)中實(shí)現“拉動(dòng)式”生產(chǎn)通常需要設立一個(gè)“看板”，建立明確的客戶(hù)需求信號，啟動(dòng)生產(chǎn)流程。“拉動(dòng)式”生產(chǎn)同樣適用于非制造業(yè)：確保公司的流程可實(shí)時(shí)響應客戶(hù)的需求，同時(shí)所有活動(dòng)與需求保持同步。

2、流動(dòng)與平衡，消除等待

在制造業(yè)，工業(yè)工程師將業(yè)務(wù)分解成若干個(gè)合乎邏輯的子任務(wù)，每個(gè)子任務(wù)的處理時(shí)間大致相同。目標是避免排隊、回溯和返工，使整個(gè)過(guò)程能夠不間斷地順利運行。

3、減少冗余，提高價(jià)值

減少冗余是指簡(jiǎn)化流程，以消除浪費、創(chuàng )造價(jià)值。在制造業(yè)中，這意味著(zhù)消除生產(chǎn)過(guò)剩、等待過(guò)多的材料運輸、過(guò)度加工、不必要的行動(dòng)以及缺陷返工等。非生產(chǎn)過(guò)程中的減少冗余還意味著(zhù)消除非客戶(hù)的增值活動(dòng)，例如：重復獲取相同數據、收集無(wú)用信息、矯枉過(guò)正等。

4、精益工作的成功要素

無(wú)論在何處實(shí)施精益戰略，成功的關(guān)鍵并無(wú)二致：領(lǐng)導力、規劃和概念驗證試點(diǎn)。首先，成功的執行從管理開(kāi)始。從任命某位執行官為精益推動(dòng)者到精益活動(dòng)獲得整個(gè)組織的認可是一條漫長(cháng)的道路。其次，精益項目需要概念設計和項目規劃。在前期一次性投入大量時(shí)間將明顯加速執行過(guò)程。最后，在可控范圍內，應對主要流程變更進(jìn)行小規模測試。在全面推行之前，應在一個(gè)業(yè)務(wù)部門(mén)或地區實(shí)施改進(jìn)的流程。這種方式的試行有助于形成改進(jìn)勢頭并顯著(zhù)降低風(fēng)險。

5、持續改進(jìn)，不斷完善

日本的持續改進(jìn)理念Kaizen和歐美企業(yè)的持續改進(jìn)是創(chuàng )造精益環(huán)境的根本。該方法可實(shí)現逐步完善或漸進(jìn)式改進(jìn)，且預計未來(lái)這些變化將更加顯著(zhù)。為了獲得最大效益，持續改進(jìn)工作應充分利用與運營(yíng)最相關(guān)的知識。目前，比較盛行的一種工具是“持續改進(jìn)項目”(Kaizen Event)，即相關(guān)人員制定流程改進(jìn)方法的會(huì )議。這個(gè)工具同樣適用于改善非制造流程，只要讓每天經(jīng)歷流程的人員參與進(jìn)來(lái)即可。