新益為5S咨詢(xún)公司概述：精益生產(chǎn)作為一種從環(huán)境到管理目標都是全新的管理思想，在實(shí)踐中取得成功，并非簡(jiǎn)單地應用了一兩種新的管理手段，而是一套與企業(yè)環(huán)境、文化以及管理方法高度融合的管理體系，因此精益生產(chǎn)本身就是一個(gè)自治的系統。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)的差別

1、優(yōu)化范圍不同

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)優(yōu)化范圍的不同之處如圖所示。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)優(yōu)化范圍的不同之

2、對待庫存的態(tài)度不同

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)對待庫存態(tài)度的不同之處如圖所示。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)對待庫存態(tài)度的不同之處

3、業(yè)務(wù)控制觀(guān)不同

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)的業(yè)務(wù)控制觀(guān)不同之處如圖所示。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)的業(yè)務(wù)控制觀(guān)不同之處

4、質(zhì)量觀(guān)不同

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)質(zhì)量觀(guān)的不同之處如圖所示。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)質(zhì)量觀(guān)的不同之處

5、對人的態(tài)度不同

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)對人態(tài)度的不同之處如圖所示。

精益生產(chǎn)與大批量生產(chǎn)對人態(tài)度的不同之處

二、企業(yè)常見(jiàn)的浪費現象

實(shí)施精益生產(chǎn)的主要目的在于消除生產(chǎn)中的浪費現象，從而最大限度地提升企業(yè)管理水平，使生產(chǎn)工作有序進(jìn)行。

1、生產(chǎn)現場(chǎng)中的浪費

生產(chǎn)現場(chǎng)中常見(jiàn)有七大浪費。

（1 ）不良、修理的浪費。這是指工廠(chǎng)內發(fā)生不良品，需要進(jìn)行處置的時(shí)間、人力、物力上的浪費，以及由此造成的相關(guān)浪費，如圖所示。

不良、修理的浪費

（2）加工的浪費。加工的浪費也稱(chēng)為“過(guò)分加工浪費”，一方面是指多余的加工，另一方面是指過(guò)分精確的加工。如實(shí)際加工精度比加工要求高，造成資源的浪費，需要多余的作業(yè)時(shí)間和輔助設備，生產(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費，管理工時(shí)增加等。

（3）動(dòng)作的浪費。生產(chǎn)現場(chǎng)作業(yè)動(dòng)作的不合理導致時(shí)間浪費，如物品取放、反轉、對準，作業(yè)、步行、彎腰、轉身等。

（4）搬運的浪費。搬運是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作。搬運的損失分為放置、堆積、移動(dòng)、整列等動(dòng)作浪費;物品移動(dòng)所需要的空間浪費、時(shí)間的浪費、人力工具的占用等。

（5）庫存的浪費。庫存量越大資金積壓越大。庫存包括：零部件、材料的庫存，半成品的庫存，成品的庫存，已向供應商訂購的在途零部件，已發(fā)貨的在途成品。庫存浪費的主要表現如圖所示。

庫存的浪費

（6）制造過(guò)多（早）的浪費。精益生產(chǎn)強調“適時(shí)生產(chǎn)”。必要的東西在必要的時(shí)候，做出必要的數量，此外都是浪費。而所謂必要的數量和必要的時(shí)間，就是指顧客（或下道工序）已決定要的數量與時(shí)間。

制造過(guò)多與過(guò)早的浪費在七大浪費中被視為最大的浪費，其原因如圖所示。

制造過(guò)多（早）的浪費

（7 ）等待的浪費。因斷料、作業(yè)不平衡、計劃不當等造成無(wú)事可做的等待，也稱(chēng)之為停滯的浪費。等待的浪費主要有圖所示的幾種。

等待的浪費

2、管理工作中的浪費

現場(chǎng)出現浪費，一定是管理出現了問(wèn)題，現場(chǎng)的浪費源于管理的浪費。管理上的浪費，分類(lèi)如下：

（ 1）配置的浪費。配置的浪費如圖所示。

配置的浪費

閑置的資產(chǎn)需要花時(shí)間、人力與財力維護，閑置的組織與人員還會(huì )引起各種糾紛，這些都會(huì )進(jìn)一步浪 費企業(yè)的資源。

（ 2）計劃的浪費。計劃的浪費如圖所示。

計劃的浪費

上述計劃的制訂、準備、追蹤、審核都不到位，造成人力資源、物料資源、時(shí)間資源的極大浪費，大大增加企業(yè)的經(jīng)營(yíng)成本。

（ 3）流程的浪費。流程的浪費如圖所示。

流程的浪費

（ 4）信息的浪費。信息的浪費如圖所示。

信息的浪費

（ 5）溝通的浪費。溝通的浪費如圖所示。

溝通的浪費