生產(chǎn)計劃是關于企業(yè)生產(chǎn)運作系統(tǒng)總體方面的計劃，是企業(yè)在計劃期應達到的產(chǎn)品品種、質(zhì)量、產(chǎn)量和產(chǎn)值等生產(chǎn)任務的計劃和對產(chǎn)品生產(chǎn)進度的安排。下面是精益生產(chǎn)培訓公司對生產(chǎn)公司進行的計劃生產(chǎn)和物料管理指導。

從公司原來的生產(chǎn)計劃流程可以看出，生產(chǎn)計劃是典型的推動式系統(tǒng)，Planning部門根據(jù)收到的顧客訂單，然后按BOM進行計算，排出每種產(chǎn)品的需求量和各生產(chǎn)工序的生產(chǎn)提前期，各生產(chǎn)單元按計劃指令生產(chǎn)產(chǎn)品，并在完成后將產(chǎn)品送到下道工序或倉庫，在這中間并不考慮下道工序當時是否需要，在這個過程中物流和信息流并不同步，是分離的。這種計劃系統(tǒng)導致了大量原材料、半成品和成品庫存的浪費，制造過剩的浪費，等待的浪費等等。

計劃生產(chǎn)

從公司的庫存情況表和庫存成本占銷售收入比率，可以看出公司庫存資金占據(jù)了銷售收入的比率是較大的，每個月平均均超過10%，這樣使得公司用于流動資金的資金大大減少，而造成這一結(jié)果的原因是不合理的生產(chǎn)計劃造成的，如果能夠優(yōu)化生產(chǎn)計劃和控制，降低庫存成本將使得公司運作成本降低，同時增加了流動資金。

精益生產(chǎn)原理對生產(chǎn)計劃的要求是一切按客戶的需求出發(fā)，嚴格按照客戶需求的數(shù)量和時間來安排生產(chǎn)，這就要求我們的計劃應該是從后往前的“拉動式”，它的特點是只向最后一道工序以外的各個工序給出每月大致的生產(chǎn)品種和數(shù)量計劃，作為這些工序安排生產(chǎn)作業(yè)的一個參考基準，而真正的具體生產(chǎn)指令只下達到最后一道工序，其余所有工序的生產(chǎn)品種和數(shù)量，全部是由后工序向前工序根據(jù)需求發(fā)出的。

新的拉動式生產(chǎn)計劃和控制具體流程是：

(1) Planning部門根據(jù)訂單制定月走貨計劃，及成品月生產(chǎn)計劃，將月生產(chǎn)計劃下達給成品庫房和生產(chǎn)部，并抄送采購部，采購部根據(jù)月生產(chǎn)計劃編制采購計劃組織供應商準備物料，生產(chǎn)部將生產(chǎn)計劃公布在生產(chǎn)線末道工序的看板上，供應商根據(jù)月采購計劃(采購訂單)供貨到公司倉庫或VMI倉庫。

(2) Planning部門根據(jù)每天出貨情況及成品庫存制定生產(chǎn)日計劃，生產(chǎn)部根據(jù)生產(chǎn)日計劃安排生產(chǎn)線和工人進行生產(chǎn)，并將生產(chǎn)進度計劃下達給成品庫房。

(3)成品庫房將生產(chǎn)進度日計劃公布在生產(chǎn)線末道工序的看板上，生產(chǎn)其它工序都到生產(chǎn)線末道工序的看板上了解當日生產(chǎn)安排，生產(chǎn)線班長根據(jù)末道工序的看板的日生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)線的在制品數(shù)量，在生產(chǎn)線第一道工序的看板上公布當日物料需求計劃。

(4)物料員根據(jù)生產(chǎn)線第一道工序的看板上的日物料需求計劃備料，當生產(chǎn)線物料員發(fā)出需求信息時，向工廠準時送貨。

(5)物料到位時，生產(chǎn)線班長組織生產(chǎn)線啟動生產(chǎn)，并控制生產(chǎn)的節(jié)拍，嚴格按照計劃數(shù)量進行生產(chǎn)，生產(chǎn)出來的成品進入成品庫，成品庫向客戶發(fā)貨。

(6)以上所描述的信息流動的過程，在SAP系統(tǒng)里的數(shù)據(jù)也會同時做出反應，跟看板上的信息是一致的。

公司原有的物料管理模式一般就是在原材料建立一定數(shù)量的庫存，依據(jù)是不同原材料的lead time和生產(chǎn)消耗的速度，經(jīng)過計算設定出每一種原材料的安全庫存量，當庫存量低于設定值時，SAP系統(tǒng)就會自動生成訂單發(fā)放給供應商，供應商會按時將所需的原材料數(shù)量送至公司貨倉。

對在制品(WIP)也會根據(jù)不同的工序能力設定安全庫存量，計劃由此安排不同工序的生產(chǎn)活動。在以上這些活動中產(chǎn)生了大量的原材料庫存和在制品庫存，金額相當巨大，每個月都在5000萬左右。為了改善庫存的情況，經(jīng)過對精益生產(chǎn)原理在庫存方面的研究，公司決定從2016年起開始推行JIT和VMI的先進庫存管理模式。

因為并不是所有物料都要求實施JIT和VMI，所以在實施之前，我們有必要對公司所有采購的物料進行ABC分類(Activity Based Costing)。ABC分類法是根據(jù)物料在價值、批量、重要性方面的不同，對所有物料進行分類排隊，區(qū)分輕重點和一般，從而對物料進行區(qū)別對待，用不同方式管理的一種方法，它現(xiàn)己被廣泛應用于存貨管理。所有物料被分為A， B， C三類，它們各有不同的特點：

A類物料：其特點是種類數(shù)量不多，但價值較高，占全部存貨價值的比重大，一般為50%以上；這類物料屬于重點監(jiān)控管理的對象，為了控制庫存總量，對這類物料公司應盡量減少每次的進貨量，增加進貨的次數(shù)，減少其在倉庫存放的時間。

B類物料：這類物料種類較多，但資金占用量不算很大，為總庫存的10%-30%對這類物料只需進行常規(guī)管理就可以。

C類：這類物料種類相當多，而且價值較低廉。資金占用量只有5%-10%，管理起來對這類物料只需要控制總金額就行。

下面對在公司實行的JIT和VMI物料管理方式的情況做一介紹：

1．JIT物料管理方式

JIT物料管理就是要求供應商只在物料被生產(chǎn)需要的時候，按生產(chǎn)所需要的數(shù)量送達公司，一般根據(jù)不同種類的物料，會按2小時，4小時，或一天的生產(chǎn)量來分批送貨。

物料JIT可以顯著地減少庫存，提高資金周轉(zhuǎn)率。但是做JIT的物料需要滿足以下條件：

(1)需求量大的，但所占的資金比例不太高的品種。

(2)生產(chǎn)Lead Time較短的品種。

(3)質(zhì)量記錄相對穩(wěn)定的品種。

滿足以上條件的主要是B類物料，也有少部分A類物料，如包裝材料、冒蓋、螺母等。據(jù)統(tǒng)計，M公司現(xiàn)有JIT物料281個，占B類物料的43%。

2．VMI物料管理方式

VMI物料，是一種需要和供應商建立戰(zhàn)略合作伙伴關系的庫存管理方式。它需要和供應商之間的互相信任、信息共享、以及長期穩(wěn)定的合作。

在M公司，實行VMI管理的物料主要是屬于Lead Time比較長的A類品種，它們的需求非常大而且相對比較穩(wěn)定，所占用資金量也比較大。做VMI后供應商會根據(jù)公司生產(chǎn)的長期需求預測準備庫存，并根據(jù)自己的生產(chǎn)能力情況安排生產(chǎn)。因為是信息共享，供應商會隨時了解公司的當口生產(chǎn)計劃，并根據(jù)需要提前一天或幾天(按協(xié)議)安排送貨，這不僅公司滿足生產(chǎn)物料的需求、提高供應商的服務水平，同時也使供應商可以更好地安排自己的生產(chǎn)，并且建立了和公司長期穩(wěn)定的合作關系。

目前，公司的VMI物料有133種，占A類物料的29%。

因此，我們的計劃生產(chǎn)和物料管理起到了很好的物以所用的效果，生產(chǎn)效率變高了，產(chǎn)品流通率變高了，庫存積壓也幾乎沒有了。已走上了精益生產(chǎn)的正軌，相信持續(xù)這樣的改善下去，公司會有很好的發(fā)展。